Hazard Analysis and Critical Control Point

HACCP چیست؟

HACCP چیست؟ از چه زمانی مطرح شد؟ چه مزیت هائی دارد؟ چگونه باید اجراء شود؟

در دوره ای از زمان زندگی می کنیم که برای بقا نیاز به تلاش و کوشش فراگیر داریم و اگر با گام های بلند در صنعت وارد شدیم و اقدام به تولید محصولات صنایع غذائی کرده ایم، باید بدانیم که رقیبان ما روز به روز زیادتر می شوند برای مثال تعداد کارخانه های فرآورده های گوشتی تا سال ۱۳۶۲ در نقاط مختلف ایران حدود ۱۹ کارخانه سوسیس و کالباس و ۱۳ کارخانه همبرگر (دارای پروانه) ذکر کرده اند و ۱۷ کارخانه نیز در حال تأسیس بوده اند. در سال ۱۳۸۳ تعداد کل کارخانه های فرآورده های گوشتی به ۲۶۲ کارخانه رسید که از این تعداد ۱۵۹ کارخانه به تولید سوسیس و کالباس و همبرگر پرداخته و ۱۰۳ کارخانه نیز فقط تولید همبرگر داشته اند. کارخانه هائی را می بینیم که در اثر عدم توانائی در رقابت از صحنه خارج شده و به بوتهٔ فراموشی سپرده شده اند. بنابراین باید گفت کسی موفق است که محصولات بهتر و ارزان تری را راهی بازار کند و بتواند نظر مشتری را جلب نماید. چون همان طور که گفتیم هر روز به تعداد کارخانه های مواد غذائی افزوده می شود و او دیگر در مقام انتخاب قرار می گیرد. از سوئی دیگر چنانچه جنس شما به فروش نرود یعنی ورشکستگی و خداحافظی با صنعت غذا. هر روز مردم نسبت به نوع خریدشان توسط مجامع بهداشتی اطلاعات جدید کسب می کنند و یاد گرفته اند که بسته های غذائی باید دارای پروانه ساخت باشد، تاریخ تولید و انقضاء مصرف آن مشخص و ترکیبات غذائی روی آن قید شده باشد. آدرس کارخانه باید مشخص باشد و چون امروز قید این مواد روی تمام بسته بندی های غذائی اجباری است دنبال چیزهای جدیدتری می گردند تا مطمئن شوند محصولی را که می خواهند خرید کنند از هر حیث ایمن و مطمئن باشد. بیشتر آنها نمی خواهند برای محصولی هزینه کنند که سلامت آنها را به مخاطره می اندازد. در نهایت به دنبال گواهی های بهداشتی روی بسته بندی های غذائی می گردند که گواهی های استاندارد و HACCP از این دسته اند.هر چند در کشور ما HACCP هنوز اجباری نشده است ولی به زودی این گواهینامه برای لااقل دو صنعت فرآورده های گوشتی و لبنی که از حساسیت بیشتری برخوردارند اجباری می شود.

بسیاری از مدیران آگاه اقدام به اخذ این گواهینامه به صورت اختیاری کرده اند تا سلامت محصولات خود را به اطلاع عموم برسانند. کسب این گواهینامه ساده نیست و کارخانه ای که بتواند این گواهینامه را کسب کند در واقع اثبات کرده که از نظر بهداشتی، از هر حیث قابل اطمینان است و هیچ خطری اعم از میکروبی، شیمیائی و فیزیکی مصرف کننده را تهدید نمی کند. در واقع با توجه به حساسیت موضوع تولید کننده ها زمانی می توانند کالای خود را صادر کنند که گواهینامهٔ HACCP را داشته باشند. جدا از این مسائل باید در نظر داشته باشیم که با ورود به صحنهٔ تجارت جهانی فقط با رقبای داخلی طرف نیستیم و رقبای خارجی نیز با توانی بیشتر وارد بازار می شوند. آنها برای رویاروئی در این صحنه از مدت ها قبل آماده شده اند. بنابراین کارخانه داران ما نیز برای رقابت و بقا و ادامهٔ تولید به فکر باشند، در غیر این صورت باید از صحنه کنار بروند.اما HACCP چیست و از چه زمانی مطرح شد و چه مزیت هائی دارد و چگونه باید اجراء شود، مواردی است که در این مختصر به آن می پردازیم.غذاهای آلوده و ناسالم، علت بسیاری از بیماری ها و مرگ و میر در سراسر جهان به خصوص کشورهای در حال توسعه شناخته شده است. علی رغم کوشش های زیادی که در زمینه کنترل مواد غذائی به عمل آمده به نظر می رسد به دلیل هزینه های فراوان روش های کنترل سنتی موفقیت چندانی در زمینه کنترل و بهداشت مواد غذائی، به خصوص در کشورهای در حال توسعه از جمله ایران حاصل نشده است.امروزه به منظور کنترل صحیح مواد غذائی و پیشگیری از بیماری های ناشی از مصرف غذای آلوده، اجراء سیستم (۱)HACCP به معنای تجزیه و تحلیل خطرات و نقاط کنترل بحرانی مطرح است.

منشأ HACCP

HACCP به عنوان یک سیستم برای اولی بار در سال ۱۹۷۱ به طور رسمی در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذائی مطرح شد. در سال ۱۹۷۳ شرکت pills bury که با سازمان هوانوردی آمریکا NASA و آزمایشگاه های ارتش این کشور همکاری می کرد، طراحی آن را انجام داد.در سال ۱۹۸۵ نیز آکادمی علوم آمریکا در گزارشی تحت عنوان ارزیابی نقش معیارهای میکروبیولوژیک در مواد غذائی پیشنهاد کرد در تمام فرآیندهای تولید مواد غذائی از این سیستم استفاده شود.

خطوط راهنمای اجراء HACCP در سال ۱۹۹۳ توسط کمیسیون کدکس (Codex Alimentation Commission) پذیرفته شد و به طور گسترده در رشته های مختلف صنایع غذائی در کشورهائی مثل ایالات متحده و ژاپن مورد استفاده قرار گرفت و در سال های اخیر HACCP به عنوان یک سیستم کنترلی مؤثر در سطح جهانی مورد استفاده قرار گرفته است.

تاریخچه سیستم HACCP در ایران

با توجه به تأکید مکرر سازمان بهداشت جهانی در خصوص اجراء سیستم HACCP در مراکز تولید مواد غذائی به عنوان یک سیستم تضمین کیفیت پیشرفته و نوین و ضبط محموله های صادراتی ایران به اروپا در اوایل سال ۱۳۷۰ خورشیدی، نظام HACCP در واحدهای صادرکننده مواد غذائی کشور معرفی و اجراء شد.

از سال ۱۳۷۳ در راستا برنامه های ایمنی غذا، اداره کل نظارت بر مواد غذائی، آشامیدنی، آرایشی، و بهداشتی اقدامات خود را در مورد آموزش آن شروع کرده که تاکنون نیز ادامه دارد به طوری که در چهارم نوامبر سال ۲۰۰۰ میلادی پس از چندین سال تلاش برای تطابق با مقررات EC و نظام HACCP نام ایران به طور رسمی در فهرست مجاز کشورهای صادرکنندهٔ محصولات شیلاتی به اتحادیه اروپا قرار گرفت و تاکنون بیش از ۱۰۰ واحد فرآوری مواد غذائی در کشور از این نظام بهره گرفته اند.در طول این سال ها کارگاه های آموزشی و همایش های مختلفی به منظور آشنائی با اصول سیستم HACCP و GMP برگزار شده است که اغلب ادارهٔ کل مذکور با حضور مدرسان و مشاوران سازمان بهداشت جهانی و در پاره ای موارد از سوی دانشگاه های علوم پزشکی تابعه، متولیان آن هستند. در طی همین سال ها مؤسسهٔ استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران، آیین کار استفاده از سیستم تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی را با حضور کارشناسان خبره و متخصصان امر تدوین کرد. ارگان های دیگر را با حضور کارشناسان خبره و متخصصان امر تدوین کرد. ارگان های دیگر از قبیل سازمان دامپزشکی و شرکت شیلات ایران نیز اقدامات مشابهی را در زمینه اجراء سیستم HACCP روی فرآورده های دامی و فرآوری آبزیان انجام داده اند.

مزایای استفاده از سیستم HACCP

٭ تحت پوشش قراردادن تمامی جنبه های بهداشتی مواد غذائی از مواد اولیه تا محصول نهائی

٭ به عنوان مکملی برای دیگر سیستم های مدیریت کنترل کیفی مانند ISO ۹۰۰۰

٭ رونق و آسانی تجارت بین المللی چرا که ایمنی مواد غذائی را تضمین می کند.

٭ اطمینان و تضمین کیفیت مواد غذائی از نظر آلودگی های میکروبی، شیمیائی و فیزیکی

٭ مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذائی

٭ جلوگیری از آلودگی های ثانویه مواد غذائی

٭ صرفه جوئی در مصرف معرف ها و وسایل آزمایشگاهی

٭ صرفه جوئی در وقت و هزینه های اضافی

٭ جلوگیری از ضایعات و به هدر رفتن مواد غذائی ناسالم بعد از تولید در HACCP ایمنی غذائی همیشه در اولویت قرار می گیرد اما فنون آن انعطاف پذیرند و می توانند برای موارد دیگری مانند کیفیت محصول، روش های اجرائی کارها و فرآوردهای غیرغذائی نیز به کار گرفته شوند.

مبانی HACCP

کمیتهٔ ملی راهنمای شاخص های میکروبیولوژیک مواد غذائی در ایالات متحدهٔ آمریکا مبانی HACCP را بر پایه ۷ اصل استوار کرده است. این اصول که در سطح بین المللی پذیرفته شده اند جزئیات روند اجرائی HACCP را تشریح می کند.

اصول اول: شناسائی و تجزیه و تحلیل مخاطرات

مخاطرات مربوط به فرآیندهای غذائی ممکن است بیولوژیک، شیمیائی یا فیزیکی باشند.

۱. مخاطرات بیولوژیکی: خطرات بیولوژیکی به دو گروه ماکروبیولوژیکی و میکروبیولوژیکی تقسیم می شوند.

خطرات ماکروبیولوژیکی نظیر وجود حشرات است ک مادهٔ غذائی را ناخوشایند می کنند اما به ندرت، ایمنی آن را تهدید می کنند. باکتری ها از جمله خطرات میکروبیولوژیکی هستند که با توجه به واکنشی که در رنگ آمیزی گرم از خود نشان می دهند به دو دستهٔ گرم منفی و گرم مثبت تقسیم می شوند. به طور عمده باکتری های گرم منفی از طریق حمله به بدن میزبان اعمال اثر می کنند مانند سالمونلا، شیگلا و اشرشیا کلی در حالی که تأثیر باکتری های گرم مثبت مانند استافیلوکوکوس اروئوس نتیجه سموم ایجاد شده است.ویروس ها نیز دسته ای دیگر از مخاطرات میکروبیولوژیکی هستند که ناراحتی های گوارشی ویروسی دارای بیشترین شیوع پس از سرماخوردگی است و میزان شیوع آن بیشتر از ناراحتی های گوارشی باکتریائی ناشی از مواد غذائی است و رایج ترین منبع غذائی صدف های خوراکی هستند. لاروانگل هائی مانند انواع کرم های بیماری زا از طریق گوشت های آلوده ٔ خوک، گاو و ماهی وارد بدن انسان می شوند. تنیاساژیناتا (کرم نواری گوشت گاو) مثالی از این گروه است.آفلاتوکسین ها مهمترین سموم قارچی مولد سمومیت غذائی هستند، که توسط آسپرژیلاس فلاووس و برخی از کپک های دیگر ایجاد می شوند، شش نوع آفلاتوکسین مهم وجود دارند که ۴ تای آنها G۱، B۲، B۱ و G۲ در مواد غذائی مختلف ایجاد می شوند و ۲ نوع دیگر یعنی M۱ و M۲ در شیر حیواناتی که از خوراک آلوده به آفلاتوکسین تغذیه شده اند دیده می شود.

آفلاتوکسین B۱ شایع ترین نوع است و در بادام زمینی و غلات به ویژه ذرت دیده می شود.

۲. مخاطرات شیمیائی: مهمترین عوامل خطرزای شیمیائی در مواد غذائی عبارت است از:

شوینده های شیمیائی

آفت کش ها که عمدتاً در بخش کشاورزی از آنها استفاده می شود. مثل: حشره کش ها، علف کش ها، قارچ کش ها، ترکیبات محافظ چوپ، انواع اسپری ها، ترکیبات دفع کنندهٔ حیوانات و پرندگان، محافظت کنندهٔ مواد غذائی در انبار، مواد از بین برندهٔ جانوران موذی، فرآورده های بهداشتی خانگی و صنعتی.

در سیستم HACCP باید کنترل هائی اعمال شود که باقیماندهٔ آفت کش ها از حد مجاز فراتر نرود.

ترکیبات حساسیت زا

فلزات سمی

نیتریت ها و نیترات ها و ترکیبات N نیتروز

مواد نرم کننده و نفوذ برخی از ترکیبات از بسته بندی

بقایای داروهای دامی

افزودنی های شیمیائی

۳. خطرات فیزیکی: مهمترین عوامل خطرزای فیزیکی مربوط به مواد غذائی عبارت است از:

شیشه، فلزات، خرده های سنگ و شن و ماسه، چوب، پلاستیک و آفات.

اصول دوم: تعیین نقاط بحرانی

یک نقطهٔ کنترل بحرانی مرحله یا قسمتی از فرآیند است که اعمال روش های کنترلی در آن کاربرد داشته و منجر به پیشگیری، حذف یا کاهش یک عامل تهدیدکنندهٔ سلامت مادهٔ غذائی به حد قابل قبول شود. عوامل کنترل بحرانی معمولاً اقدامات پیشگیرانه نامیده می شوند. شناسائی و تعیین صحیح نقاط کنترل بحرانی بسیار مهم و پایه و اساس سیستم HACCP هستند و باید حتی الامکان تعداد آنها کم باشد تا بتوان به طور کامل روی عوامل کنترل کنندهٔ ضروری متمرکز شد. برای این منظور باید تفاوت بین یک نقطهٔ CCP را از یک نقطهٔ کنترل فرآیند یا PCP تشخیص داد. نقاط CCP را معمولاً با استفاده از درخت تصمیم گیری Decision tree معین می کنند. در این طرح اگر پاسخ دو سؤال اول بلی باشد نقطهٔ مذکور نقطهٔ کنترل بحرانی است. همچنین اگر پاسخ سؤال چهارم خیر باشد باز نقطهٔ مذکور بحرانی است.

سؤال ۱. آیا یک اقدام پیشگیرانه برای جلوگیری از مخاطره در این مرحله وجود دارد؟

اگر جواب مثبت باشد سوال دوم طرح می شود، اما اگر جواب منفی باشد در صورتی که این مرحله برای سلامت محصول لازم باشد باید یک اقدام اصلاحی انجام شود. اما اگر این مرحله برای سلامت محصول لازم نباشد مرحله CCP نیست.

سؤال ۲. آیا این مرحله می تواند مخاطره را حذف کرده یا به یک سطح قابل قبول کاهش دهد؟

اگر جواب این سؤال نیز مثبت باشد مرحلهٔ یک نقطهٔ بحرانی یا CCP است و نیازی نیست سؤالات را ادامه دهیم، اما اگر جواب منفی باشد سؤال سوم طرح می شود.

سؤال ۳. آیا مخاطره در سطح غیرقابل قبولی افزایش می یابد؟

اگر جواب منفی باشد مرحلهٔ CCP نیست، اما اگر جواب مثبت باشد سؤال چهارم طرح می شود.

سؤال ۴. آیا مرحلهٔ بعدی فرآیند مخاطره را حذف یا آن را به یک سطح قابل قبول کاهش می دهد؟

اگر جواب منفی باشد مرحلهٔ یک نقطهٔ کنترل بحرانی CCP است در غیر این صورت نقطهٔ کنترل بحرانی نیست.

اصل سوم: تعیین حدود بحرانی

حدود بحرانی مرز سلامتی ماده غذائی در نقاط کنترل بحرانی است که در تنظیم اقدامات پیشگیرانه به کار می شود. این حدود ممکن است با استفاده از استانداردهای رایج، راهنماها، منابع علمی، مطالعات تجربی یا مشورت با متخصصان تعیین شوند. از مهمترین معیارهائی که در تعیین حدود بحرانی به کار می روند می توان زمان، درجه حرارت، میزان رطوبت، سرعت تجزیه، PH، اسیدیته، غلظت نمک، کلر باقیمانده و چسبندگی را نام برد.

اصل چهارم: پایش

پایش، مشاهدات یا اندازه گیری های متوالی و برنامه ریزی شده است که به منظور ارزیابی کنترل در نقاط بحرانی و برگرداندن سیستم به سطح کنترل شده قبل از بروز هرگونه انحراف از حدود بحرانی انجام می شود. به این ترتیب زمان انجام اقدامات اصلاحی ضروری را نیز تعیین می کند. پایش، مدارک مستند و ثبت شدهٔ موردنیاز در تأئید سیستم HACCP را فراهم می کند.

بیشتر روش های پایش در نقاط کنترل بحرانی نیاز به سرعت عمل دارند. کوتاه بودن فاصلهٔ زمانی بین تولید مادهٔ غذائی و مصرف آن، استفاده از آزمایشاتی با زمان آنالیز طولانی را غیرممکن می سازد. به همین دلیل آزمایش های میکروبیولوژیک به ندرت در پایش نقاط کنترل بحرانی مؤثر هستند و این کار معمولاً با استفاده از روش های گوناگون فیزیکی و شیمیائی انجام می شود.

اصل پنجم: اقدامات اصلاحی

در مواردی که نتایج پایش انحراف از حد بحرانی را نشان بدهد؛ اقدامات اصلاحی برای رفع علت انحراف از حدود بحرانی و کسب اطمینان از تحت کنترل قرار داشتن CCP به کار گرفته می شود.

روش انجام اقدامات اصلاحی باید در برنامه HACCP ثبت شده باشد و مسئولتی انجام اقدامات اصلاحی باید برعهدهٔ کسانی گمارده شود که از روند انجام کار، محصول و برنامه HACCP اطلاع داشته باشند.

اصل ششم: تأئید

برای اطمینان از عملکرد سیستم HACCP و کارآئی آن در حذف مخاطرات غذائی از روش ها، آئین کار و آزمون های مربوط به بررسی و تأئید، شامل نمونه گیری تصادفی و تجزیه و تحلیل برای تأئید سیستم استفاده می شود.

فعالیت های مربوط به تأئید عبارت است از:

٭ کسب اطمینان از کاربرد علمی و مؤثر سیستم HACCP

٭ بازبینی انحرافات در عملیات فرآیند و فرآورده

٭ و چگونگی خارج کردن فرآوردهٔ معیوب

٭ تأئید اینکه نقاط کنترل بحرانی تحت کنترل هستند.

٭ اعتباردهی دوباره Revalidation و مستند دوره ای به حدود بحرانی تعیین شده. تطبیق برنامه HACCP با تغییرات احتمالی رخ داده در فرآیند آماده سازی یا بسته بندی محصولات. بازنگری مستند در محل و تأئید نمودار جریان کار و نقاط کنترل بحرانی، بهبود برنامهٔ HACCP را در پی خواهد داشت.

اصل هفتم: مستندسازی

روش های HACCP باید به صورت مستند درآیند و متناسب با نوع و اندازه هر یک از عملیات فرآیند مواد غذائی به کار گرفته شوند. مستندسازی برنامهٔ HACCP باید نقاط کنترل بحرانی و حدود بحرانی مربوط به هر یک از آنها را به وضوح معین می کند و نتایج پایش نقاط کنترل بحرانی و اصلاحات در سیستم HACCP و روش های ثبت گزارش های مربوطه را نشان دهد. پرونده های کنترل نقاط بحرانی شامل موارد مواد متشکه، ایمنی فرآیند، فرآیند، بسته بندی، نگهداری در انبار و توزیع است.

وجه اشتراک HACCP با سیستم های مدیریت کیفیت

اغلب گمان می شود که بین HACCP و سایر سیستم های مدیریت کیفیت QMS یا Quality Management System وجوه اشتراک زیادی وجود ندارد. اما باید گفت که بدون حمایت سیستم هائی مثل HACCP،ISO ۹۰۰۰ کارآئی لازم را نخواهد داشت.

در سیستم مدیریت کیفیت هدف از انجام کلیهٔ فعالیت های شرکت، رسیدن به بالاترین سطح کیفیت است و HACCP از این لحاظ کمک می کند تا هدف شرکت یعنی دستیابی به تولید ماده غذائی ایمن تأمین شود.

ISO ۹۰۰۰ سیستم مدیریت کیفیت است و منظور از اجراء آن، تولید محصول مطابق با ویژگی های مورد نظر است. در صورت شناسائی یک محصول غیرایمن عملکرد سیستم مدیریت کیفیت زیر سؤال می رود بنابراین با به کارگیری HACCP در بطن مدیریت کیفیت توسط ISO ۹۰۰۰ می توان به این هدف رسید.

ISO ۹۰۰۰ و HACCP که اولی با مدیریت کیفیت و دومی با مدیریت ایمنی مادهٔ غذائی سر و کار دارد اشتراکاتی با هم دارند. هر دو سیستم به همکاری تمام کارمندان شرکت نیاز دارند. روش مورد استفادهٔ هر دو سازمان بندی و ساختار دقیق دارد و در هر دو مورد موضوعات کلیدی به طور دقیق شناسائی و تعریف می شوند. هر دو سیستم های تضمین کیفیت هستند و طوری طراحی شده اند که علاوه بر دستیابی به کیفیت با ایمنی مطلوب، از لحاظ اقتصادی نیز مقرون به صرفه باشند.

ISO ۹۰۰۰ در برگیرندهٔ الزامات ضروری برای اجراء ۲۰ بند مختلف است ISO ۹۰۰۱. حاوی تمام ۲۰ بند است در حالی که ISO ۹۰۰۲ شامل ۱۸ بند و ISO ۹۰۰۳ شامل ۱۶ مورد از ۲۰ بند مذکور است. در بسیاری از موارد HACCP فاقد چنین الزاماتی بوده و صرف داشتن یک طرح HACCP کارآئی لازم دیده نمی شود و از سوئی دیگر تنها با داشتن گواهینامهٔ ISO ۹۰۰۰ بدون طرح HACCP نمی توان اطمینان کرد که همیشه محصولی ایمن تولید می شود. این دو سیستم، مکمل یکدیگر بوده و با اجراء آن کارآئی سیستم از بند کیفیتی و ایمنی محصول تضمین می شود.

منابع:

در تهیهٔ این جزوه از جزوات دکتر سامان و کامران رضائی، مهندس کامران مجرد، مهندس غیاثی، جزوات استاندارد، کتاب راهنمای کاربردی آنالیز خطرات و نقاط بحرانی HACCP از سارا مورتیمر ترجمهٔ سیدعلی مرتضوی و همکاران استفاده شده است.

۱. Hazard Analysis and Critical Control Point

Hazard Analysis and Critical Control Point

HACCP چیست؟

مطالب مشابه :

Hazard Analysis and Critical Control Point

دانلود گزارش کارآموزی بررسی فرآیند تولید کارخانه رب گلچین مغان

طرح توجيهي تقویت و توسعه فعالیتهای آبخیزداری جهت کنترل سیل و پخش سیلاب (اولویت دار بخش کشاورزی )

اجرای طرح ملی فرشتگان رحمت هلال احمر

تربيه و پرورش ميانه كاري ميوه جات در باغ

دعوت به همکاری

شرکت های آرایشی و بهداشتی موجود در سایت نمایشگاه