ام دی اف

یک ماده مرکب چوبی محسوب می شود با جرم حجمی بین ۵۰۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب ( به طور متوسطKg/M3 750 ) که از مواد مختلفی می تواند تهیه شود . در جهان بیشتر MDF ها بر پایه چوب تهیه می شوند و از چوبهای نرم مثل درخت کاج استفاده می گردد.

اساس ترکیب MDF چوب و رزین است که تحت فشار و حرارت قرار گرفته و با افزایش استحکام ، مقاومت در برابر آتش و نفوذ ناپذیری خواص بهتری نسبت به چوب نرم خوا هد داشت همچنین قابلیت ماشین کاری بالای نیز دارد که قبل از این تنها چوبهای سخت قابلیت کارهای مکانیکی و ماشین کاری را دارا بودند. MDF ها به طور معمول دارای با ضخامتی از ۳ میلیمتر تا ۴۰ میلیمتر می باشند.

امروزه علاوه بر چوبهای نرم از دیگر مواد نظیر ساقه غلات ، برنج ، نی ، نیشکر ،چوبها و کاغذهای غیر قابل مصرف و … برای تهیه تخته صنعتی استفاده می شود. MDF تولیدی از چوب دارای کیفیت بهتری از سایر انواع MDF می باشد. MDF تهیه شده از باگاس نیشکر نیز از قاعده مستثنی نمی باشد ولی از نظر کیفی در سطح جهانی در رده چوب طبقه بندی شده است. در مقایسه با نئوپان، MDF دارای جرم یکنواخت تری در سطح ورق است همچنین از صافی سطح و قابلیت سنباده زنی و اصلاح سطح برخوردار است MDF به صورت خام و روکش شده به بازار عرضه می گردد.. MDFهای مسطح در ساخت مبلمان اداری ، کابینت ، تزئینات داخلی چوبی کاربرد فراوان دارند.

MDF یک محصول پانلی است که از ترکیب الیاف لینگوسلولزی با رزین های مصنوعی یا هر نوع چسب مناسب دیگر تولید می شود. این پانل ها از دانسیته ۴۹۶ تا ۸۰۱ کیلو گرم بر متر مکعب (۵۰-۳۱ پوند بر فوت مکعب) در پرس داغ فشرده می شوند. چسبندگی داخلی کامل پانل به وسیله رزین مصنوعی و سایر چسب های آلی حاصل می شود.

در مقایسه با تخته خرده چوب، MDF دارای دانسیته یکنواخت تر در سراسر تخته و لبه های صاف تر و منسجم تر است که در نتیجه آن بهتر می تواند مورد ماشین کاری قرارگیرد. محصول نهایی می تواند به صورت سطح صاف و یا با رگه های دلخواه طرح چوب و… باشد که در این صورت نیاز به روکش شدن (با روکش طییعی و یا لمینت) مرتفع می شود.

(Medium Dencity Fibernation) مخفف MDF است. MDF فیبر با چگالی متوسط است که بصورت فشرده از ضایعات چوب تهیه می گردد و از مقاومت زیادی در مقابل رطوبت برخوردار است. MDFهمواره به عنوان مغز و درون کار در صنعت چوب مورد استفاده قرار می گیرد. آن چه MDF را زیبا می سازد پوشش روی آن است که بسته به نوع کارمتفاوت می باشد. از معروفترین روکش های MDF می توان PVC ، VINILIUM، HPL و فرمیکا را نام برد. لازم به ذ کر است فرمیکا بسته به نوع ضخامتش متفاوت می باشد.

بنابراین هرچه از روکش های ضخیم تر و مقاوم تر در پوشش MDF استفاده شود جنس مرغوب تری بدست خواهد آمد. MDF نوعی فیبر است که از خرده چوب به هم فشرده تحت فشار و حرارت به وجود می آید. اکنون در بیشتر موارد سازندگان کابینت از MDF به جای تخته سه لائی یا تخته های نئوپان استفاده می کنند.

اما بدلیل ارتقا سطح کیفی MDF نسبت به سایر محصولات مشابه آنرا متمایزتر نشان داده و بخودی خود از جایگاه خاصی برخوردار نموده زیرا این محصول ضمن قرار گرفتن در خانواده تخته های سخت، مقاومت کاربردی بالاتر نیز دارا می باشد. از طرفی بدلیل اینکه سطح MDF صاف، یکنواخت و نرم بوده و ترکیبی از فیبرهای چوبی لیگنو سلولزی می باشد در برابر گرما و فشار سخت شده و در صورت مخلوط شدن با سایر افزودنی ها کمک شایانی به ارتقاء سطح کیفیت آن می شود تا بتوان در ساخت کابینت آشپزخانه، مبلمان، میزو صندلی، اثاثه اداری و… از آن بهره جست.

ام دی اف را پس از تولید می‌توان روکش نمود. روکش‌های تزیینی علاوه بر زیبایی به دوام و کاربرد آن در محیط‌هایی مانند آشپزخانه کمک می‌کند. روکش ملامینه متداول ترین نوع روکش برای MDF می‌باشد که در آن فرایند کاغذ دکوراتیو آغشته به رزین تحت فشار و حرارت بر روی تخته چسبانده می‌شود.

این محصول ضمن دارا بودن خواص شبیه سایر اوراق فشرده چوبی دارای برخی خواص برتر نیز می باشد که باعث ارتقاء بازار آن در بین سایر اوراق فشرده چوبی مانند تخته خرده چوب (نئوپان)، تخته لایه، تخته فیبر سخت و … شده است . در واقع این محصول (MDF) ابتدا بعنوان جایگزین اوراق فشرده چوبی مطرح بوده و سپس در کاربردهای جایگزین چوب نیز بکار رفته است. در حال حاضر دامنه کاربردهای آن روز به روز در حال افزایش است .

از جمله خصوصیاتی که باعث ایجاد کاربردهای متنوع (MDF) شده عبارتند از :

• خصوصیـات فیزیـکی و مکـانیکی بالا

• دامنه وسیع دانـسیـته (وزن مخـصوص) ، ضخامت و ابـعاد MDF قابل تولید

• قابلیت ابزار خوری ، ماشین کاری و سنباده زنی

• سطوح صاف و متراکم

• قابلیت شکل پذیری و لبه های صاف

• عدم وجود معایب چوب

• پروفیل دانسیته یکنواخت و همگن

• قابلیت انجام رو سازی های مختلف همچون انواع روکشی های چوبی و غیر چوبی، رنگ آمیزی و غیره

• پایداری ابعاد و مقاومت به فشرده شدن

• زیبایی ظاهری، طبیعت ملایم و ظریف و حالات شبیه به چوب

• قیمت مناسب

تـولیـد انواع مختـلف این محصول در جـهان دامنـه کاربـرد آن را بـسیـار وسیـع کرده است. امروزه می توان تخته فیبر های نیمه سنگین MDF بسیار متنوعی از جمله تخته های سه لایه یا یکنواخت و همگن،تخته های نازک و ضخیم در ابعاد مختلف، تخته هایی با فرم آلدئید، کم فرم آلدئید یا بدون فرم آلدئید، تخته های تبدیل به سایز شده، روکش شده، لبه چسبانده، نقش برجسته، قالب گیری شده، ابزار خورده، پروفیل شده، با دانسیته های بسیار متنوع (کم یا زیاد)، مقاوم در برابر رطوبت، آب، آتش، قارچ، حشره و… را در بازارهای جهانی یافت.

تاریخچه

صنعت تخته فیبر یکی از صنایع نسبتا جدید در زمینه صنایع چوب است، به طوری که تخته فیبر نخستین بار به عنوان یکی از محصولات فرعی صنعت کاغذ توسعه پیدا کرد که علت آن هم تلاش هایی در جهت یافتن کاربردی مناسب برای حجم قابل توجهی از زواید روی الک در فرایند مکانیکی تهیه خمیر کاغذ بود که سرانجام در سال ۱۸۹۸ منجر به ایجاد یک کارخانه تولید تخته فیبر عایق در انگلستان شد.

اولین کارخانه MDF (تخته فیبر با دانسیته متوسط) در سال ۱۹۶۵ در شهر دپوزیت ایالت نیویورک ساخته شد که محصول خود را با نام تجاری (بارابورد) به بازار عرضه کرد. بعد از آن به دلیل تحولی که این صنعت در استفاده از ضایعات چوبی ایجاد کرد، بسیار گسترش پیدا یافت. به طوری که امروزه حتی بازار سایر اوراق فشرده چوبی نظیر تخته خرده چوب و… را تحت تاثیر قرار داده است.

اولین کارخانجات تخته فیبر ایران در دهه ۱۳۴۰ با نام ( فیبر رویال) در بندر انزلی و ( فیبر بابلسر) به بهره برداری رسیدند. نخستین کارخانه تولید MDF ایران در بهار ۱۳۸۳ با نام ( صنایع چوب خزر) به بهره برداری رسید. قابل ذکر است که بزرگترین کارخانه تولیدMDF جهان از ماده اولیه باگاس با ظرفیت ۴۰۰۰۰۰ تن در آینده در خوزستان به بهره برداری خواهد رسید که زمینه عظیمی برای صادرات این محصول استراتژیک فراهم می آید.

نیاز بازار از طریق واردات تامین می شود. ام دی اف وارداتی به هر دو صورت خام و روکش شده می باشد و عمدتا از کشورهای ترکیه, اندونزی, روسیه, اسپانیا, ایتالیا, آلمان, اتریش, فنلاند, و … وارد می شوند. البته محصولات ترکیه و اندونزی به علت قیمت کمتر نسبت به سایرین و کیفیت نسبتا قابل قبول طرفداران بیشتری در بازار فعلی ایران دارند.

مقایسه MDF و Letron با چوب طبیعی

به دنبال ورود MDF و لترون به صنعت چوب ، تحولی شگرف در این صنعت به وجود آمد که توانست صنعت چوب را از ورطه سنتی و محدودیتهای فراوان رهایی بخشیده و وارد دنیای صنعتی و مدرن ، همراه با کیفیت بالاتر ، گرداند.در اینجا به بیان مختصری از خصوصیات لترون و MDF در مقایسه با چوب طبیعی می پردازیم:

۱ ) مصنوعات چوبی ساخته شده می بایستی رنگ آمیزی شده و هزینه ها و دشواریهایی را جهت محافظت سطح آنها می بایستی متحمل شد.در فرایند رنگ آمیزی نیز مواد شیمیایی بر بافت طبیعی چوب اثرات مخربی داشته و بعد از مدتی نیز رنگ قسمتهای مربوط به مفاصل و اتصالات به صورت لایه لایه خرد شده و یا بلند می شود.نور مستقیم خورشید نیز تاثیرات نامطلوبی بر سطوح چوبی خواهد داشت.در صورتی که لترون و ام دی اف نیازی به رنگ آمیزی نداشته و داری سطوح لعابی یا لامینت هستند که در برابر سایش ، برخورد و نور آفتاب و … مقاومتر هستند.

۲ ) مصنوعات MDF و لترون به صورت اجزای قابل مونتاژ و قابل تفکیک ساخته می شوند و همین امر سهولت در جابجایی و محافظت آسانتر را در هنگام حمل ، پدید می آورد. در صورتی که در مصنوعات چوبی ، این امر با سادگی میسر نبوده و معایبی را به همراه دارد.

۳ ) پروفیلهای MDF و لترون در سطوح مختلفی از مقاطع ساخته شده و می تواند در هر مرحله از ساخت ، متناسب با نوع محصول تغییر کند. حال آنکه در فرآیند تغییر مقاطع چوب طبیعی و برشهای مقطعی ، سختیها و موانع بیشتری وجود دارد و مستلزم زمان و هزینه بیشتری است .

مزایای استفاده از MDF بجای نئوپان

MDF بدلیل ساختار یکنواخت همگنی که دارد به راحتی ابزار کاری شده و تهیه پروفیل و برش کاری براحتی و بدون اتلاف و خرابی MDF امکان پذیر است. همچنین بواسطه داشتن سطح بسیار صاف و صیقلی قابلیت روکش کاری و رنگ شدن و خوبی دارد. در برابر رطوبت، پوسیدگی و همچنین خوردگی توسط حشرات از جمله موریانه کاملا مقاوم است. طول عمر بیشتری داشته و در برابر تغییر شکل و خمیدگی و پیچش مقاوم بوده از خاصیت ضد صدا Acoustic بر خوداری است. ضمن آنکه MDF در ضخامت پایین(۵/۲mm) نیز قابل تولید است: از کاربردهای MDF نازک یا Thin MDF می توان استفاده در صفحات پشتی کابینتها، پنل چارچوب در،پارتیشن بندی و مصارف جدید در صنعت کفش سازی، قسمتهای داخلی وسایط نقلیه، اسباب بازیها، تیغه های فنهای برقی و مدارهای برقی نام برد. از کاربرد MDF ضخیم یا Thick MDF علاوه بر ساخت اثاثیه و مبلمان، می توان استفاده در ساختمان سازی و ساخت ستونها و ارکهای داخل ساختمان نام برد. این نوع کاربرد بواسطه مقاومت MDF در برابر خمیدگی، پیچش و قدرت نگهداری پیچ عملی است.

فرآیند تولید

مواد اولیه موردنیاز

چوب و مواد لیگنو سلولزی: نظیر چوب، تفاله نیشکر یا باگاس که چوب را می توان ازعمده ترین و مهم ترین ماده اولیه این صنعت محسوب نمود که لازم است هرگونه تغییری در عوامل تولید و واریته های چوب کاملا کنترل گردد تا بتوان در نهایت اثر بخش آنرا در کیفیت محصول نهایی لمس نمود ضمنا می بایست به نکات زیر نیز توجه خاص نمود:

- از انواع چوب ها بطور جداگانه یا مخلوط می توان استفاده کرد.

- چوب ها با قطر کم، شاخه ها و ضایعات استحصالی از جنگل مناسب می باشند.

- تراشه های رنده شده و یا خاک اره (حتی بعنوان پرکننده)

- استفاده از مواد لیگنو سلولز غیرچوبی که مازاد تولید محصولات کشاورزی را تشکیل داده و بخش الیافی گیاهان یک ساله را تشکیل می دهند. بعضی از این مواد نظیر الیاف تفاله نیشکر (باگاس) به سهولت در دسترس می تواند باشد بطوریکه در حال حاضر در مناطق جنوبی کشور دپو و انبار کردن آن بدلیل خود سوز بودن مشکلات زیست محیطی را نیز به همراه داشته که در صورت اندیشیدن تدابیر لازم ضمن حفظ سرمایه های ملی می تواند ارزش افزوده قابل توجهی را بدنبال داشته باشد.

مواد شیمیایی

عمده ترین ماده شیمیایی که در این صنعت استفاده می شود، رزین یا چسب می باشد که نقش (اتصال دهنده) را ایفا می نماید به عبارت دیگر متداولترین رزین قابل استفاده، فنل – فرم آلدئید و اوره فرم آلدئید می باشد که متناسب با کاربرد محصول نهایی رزین نیز تغییر خواهد کرد.

سایر مواد افزودنی

شامل مواد آهار زنی و مقاوم در مقابل جذب رطوبت بطوریکه منجر به افزایش مقاومت در برابر نفوذ رطوبت گردد و یا مواد حفاظتی که در مقابل آتش و عوامل هم ردیف از مقاومت بیشتری برخوردار گردد (معمولا آتش مستقیم مدنظر است). روش تولید و تشریح فرآیند برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود. این الیاف با استفاده از دستگاههای ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملا خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در

اندازه های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ریفانیر شوند. آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنک کاری هدایت می شود. ضمنا یادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود.

یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولا ۳ تا ۴ ماه) ضمنا یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول ۱ الی ۲ متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.

خردکن ها

در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب به شکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند.

ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بین ۳۲ –۱۶ میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود ۱۹ میلیمتر در پهنا و ۵ – ۳ میلیمتر در ضخامت می باشند. نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید. نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد. متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود ۵/۳۷ درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه های خردکن تعبیه می شود (معمولا بین ۱۶ تا ۴ عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طول برش را تعیین نمایند. نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرده چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجر به کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد گردد. شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز) به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود که آب موردنیاز سیستم کاملا بازیافت می شود. الک کردن و طبقه بندی خرده چوب به منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمنا در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.

ذخیره سازی در سیلوها خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولا بین ۳۰۰ –۱۰۰ مترمکعب) ضمنا یادآوری می نماید که سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.

تبدیل خرده چوب به الیاف

تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب های دیسکی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد. در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از ۱۵۰ درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تکمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (۱۲ – ۷ بار) و درجه حرارت حدود ۱۸۰ – ۱۵۰ درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملا نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسکها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود. سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلکون تخلیه می گردند.

چسب زنی

به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت پذیرد.

پارافین زنی

به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولا پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعدا مخلوط گردد.

خشک کردن الیاف

برای پرس کردن کیک الیاف می بایست رطوبت از حد معمول کمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود ۵۰% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود ۱۲ – ۶% کاهش می یابد متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند). خواهد بود که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود ۳۵۰ – ۲۵۰ درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین ۸۰ – ۶۵ درجه سانتیگراد می باشد.

خط فرمینگ و پرس ها

در بالای دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما، کنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد. در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس (باز) شود که اصطلاحا نیاز به پیش پرس کاملا محسوس بوده و معمولا از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یکی یکی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند که دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولا سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود ۴۰۰ درجه فارنهایت می رسد در واقع یکی از روشهای متداول که صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس های پیوسته یا (Continuous Press) بوده که بشکل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه کیک الیاف بوسیله یک تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولا فشار وارده بستگی به کشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت که این فشار به کمک رول کششی تنظیم می گردد.

عملیات سمباده زنی

به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (۱/۰ ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کننده و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد. ضمنا اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:

- روکش کردن MDF

- استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه

- ابزار زنی و فرر زنی

- فارسی زنی

- فرر زنی کنارها (لبه ها و داخلی)

- تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی

- مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها

- استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)

- بهره جویی از میخ و منگنه

- تعبیه مکانی جهت کاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها

روکش کردن لبه ها روکش کردن سطح: به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیک شدن این فاکتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند که در حین فرآیند توانسته باشیم توزیع و یکنواختی دانسیته، یکنواختی ضخامت در سطح را کاملا رعایت کرده باشیم. معمولا جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فییر بیش از ۷ – ۶ درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.

روشهای استفاده از MDF در صنعت

تخته فیبر نیمه سنگین فارغ از خصوصیات و ویژگیهای آن( MDF معمولی و یا خاص) در صنعت به صورت های خام یا روکش شده استفاده می شود. موارد کاربرد MDF به صورت خام اندک بوده و معمولا در بازار نهایی مصرف کالای ساخته شده از تخته فیبر نیمه سنگین ،ازMDF روکش شده و یا رنگ شده استفاده شده است.

روش های استفاده از تخته فیبر نیمه سنگین به طور خلاصه در ذیل آمده است:

- ورقهای خام ( بدون روکش)

- ورقهای روکش شده و لبه های ابزار خورده

- پروفیل های روکش شده

- چسباندن پروفیل های MDF روی صفحات

ابعاد MDF به طور معمول عبارتند از:

۴۱۰۰*۱۸۳۰ (ابعاد به میلیمترمی باشد)

۳۶۶۰*۱۸۳۰

۲۴۴۰*۱۸۳۰

۲۴۴۰*۱۲۲۰

البته اغلب سایزهای وارداتی از ایتالیا ۴۱۰۰*۲۱۰۰ و از کشور اتریش ۲۸۰۰*۲۰۷۰ و ۲۶۰۰*۲۰۷۰ می باشند.

ضخامت های تولیدی و معمول نیز به شرح زیر می باشند: ۳ ، ۴، ۶ ،۸ ،۱۰ ،۱۲، ۱۶، ۱۸، ۲۰ ، ۲۵ ، ۳۲، ۳۸ میلیمتر طبق اظهاردبیر انجمن چوب ایران تقاضا برای MDF به طور تخمینی بالغ بر ۱۴۰ هزار تن در سال میباشد. در بازار ایران در حال حاضر ابعاد بزرگتر طرفدار بیشتری دارد . با توجه به اینکه ضخامتهای مختلف هر کدام کاربرد خاص خود را دارند ولی ضخامتهای کمتر در حد ۳ میلیمتر که معمولا برای درب سازی استفاده می شوند و ضخامتهای بالاتر در حدود۱۲، ۱۶ و ۱۸ میلیمتر ازخریدار بیشتری برخوردار است. البته در مورد خریدار جزئی MDF روکش شده رنگ روکش نیز نقش زیادی دارد.

ام دی اف

مطالب مشابه :

مزايا و معايب ام دي اف

ام دی اف چیست؟

ام دی اف - MDF

تاریخچه وضعیت MDF در ایران

مقایسه چوب با MDF

ام دی اف چیست؟

ام دی اف

ام دی اف MDF