اشنای با کارخانه ذوب اهن اصفهان

در قرون واعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.

تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید. یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود. بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد. کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت.

متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت. کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون، کک سازی، فولاد سازی، نورد و .... شروع گردید. و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت. اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه درد حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000/2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد. در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید. پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد.

شركت ذوب آهن اولين و بزگترين توليد كننده كشور جمهوري اسلامي ايران است. اين شركت به حول وقوه الهي و با تلاش وهمت كاركنان مجرب و پرتوان، افتخار داشته تا در فراز و نشيب تاريخ كشور ايران بعنوان يك پايگاه اقتصادي شناخته شود و پس از انقلاب اسلامي با رساندن ركورد توليدات به بالاتر از ظرفيت اسمي، خود را عنوان نهاد شاخص اقتصاد جمهوري اسلامي ايران مطرح نمايد.
اكنون فولاد ذوب آهن اصفهان در سطح بالايي از استاندارهاي كيفي پاي به فراسوي مرزهاي ميهن ميگذارد و با اعتماد و اطميناني ناشي از دانش فني و تجرب ديرين توليدي، به شناساندن كيفيت مطلوب محصولات خود مي پردازد.
اخذ گواهينامه ISO 9001 در طراحي و توليد محصولات و نيز كسب پروانه استفاده از مهر استاندارد، خود مويد اين ادعا مي باشد.

تاريخچه سازمان :

موافقت نامه تأسيس كارخانه ذوب آهن اصفهان در 23 ديماه 1344 هجري شمسي (1965ميلادي) در چهارچوب همكاري ها ی فني - اقتصادي بين دو كشور ايران و شوروي سابق تنظيم و بهره برداري از اين مجتمع تا مرحله توليد چدن در سال 1350 و توليد محصولات فولاد ساختماني در سال 1351 با ظرفيت 600 هزار تن آغاز گرديد. اين كارخانه واقع دردشت طبس - در 45 كيلومتري جنوب اصفهان - شهر كرد واقع است. كارهاي اجرايي احداث واحدهاي مختلف كارخانه از سال 1346 آغاز و با ايجاد كارگاههاي كمك سازي و كوره بلند شماره يك در نيمه اول دي ماه 1350 بهره برداري از مجتمع با توليد چدن آغاز شد. توليد محصولات فولادي نيز با راه اندازي بخش فولادسازي و مهندسي نورد در ديماه 1351 با ظرفيت 550 هزارتن در سال، كارهاي ساختماني و اجرايي طرح توسعه براي رسيدن به ظرفيت 1/9 ميليون تن در سال با احداث كوره بلند شماره 2 و توسعه بخشهاي مختلف آگلومراسيون كك سازي، فولادسازي، نورد و ... شروع شد و عمليات ساختماني كمپلكس چدن در سال 1357 به اتمام رسيد در سال 1374 به عنوان شروع دوران بازسازي اعلام شد.

قسمتهاي اصلي خط توليد ذوب آهن اصفهان :

(1) بخش آگلومراسيون

وظيفه اصلي بخش آگلومراسيون توليد آكلومره با شرايط فني مناسب جهت مصرف در كوره بلند است. اين بخش شامل انبار مواد خام، كارگاه بونكرهاي مواد آماده و كارگاه پخت است. مصرف الگومره نسبت به مصرف مستقيم سنگ آهن به دليل يكنواختي آناليز مواد شيميايي واحياپذيري بهتر باعث افزايش راندمان كوره بلند به ميزان 25 تا 30 درصد گرديده و همچنين مصرف كك را تا 20% كاهش ميدهد.

1- انبار مواد خام

انبار مواد خام داراي سه وظيفه اصلي است :
1- دريافت مواد اوليه مناسب از نظر كمي و كيفي و ذخيره سازي آنها.
2- همگن كردن مواد.
3- ارسال مواد به واحدهاي مصرف كننده كليه مواد خام مصرفي در توليد به جز زغال سنگ كه مستقيماً در سيلوهاي بخش كك سازي ذخيره مي شود و بوسيله واگن يا كاميون از معادن به اين انبار وارد شده و اين واحد وظيفه ذخيره سازي و تأمين مواد اوليه جهت واحدهاي مختلف را به عهده دارد. انبار مواد خام داراي 15 سكو با ظرفيت هرسكو 70-80 هزار تن است.

2- كارگاههاي بونكرهاي مواد آماده

وظيفه اين كارگاه دريافت، آماده سازي و ارسال مواد خام مورد نياز با تركيب شارژي مناسب جهت توليد آگلومره با شرايط فني مورد نظر به كارگاه پخت است. اين كارگاه داراي 2 رديف 19 تايي بونكر 90 متر مكعبي جهت دريافت و ارسال مواد مي باشد.

3- كارگاه پخت

وظيفه اين كارگاه دريافت مخلوط مواد خام، پخت و تبديل آن به آگلومره با شرايط مورد نياز كوره بلند ميباشد. اين كارگاه داراي 3 پخت 75 متر مربعي از نوع روايت لويد ميباشد.

(2) بخش توليدات كك و مواد شيميايي

وظيفه اصلي بخش توليدات كك و مواد شيميايي توليد كك به عنوان ماده سوختي و احيأ كننده اصلي در كوره بلند مي باشد. اين بخش شامل كارگاه ذغال، كارگاه كك سازي، كارگاه بازيابي مواد، كارگاه پالايش بنزول و كارگاه اسيد سولفوريك است.

1- كارگاه ذغال

وظيفه اين كارگاه دريافت ذغال از معادن ، ذخيره سازي و تهيه شارژ مناسب جهت باطريهاي كك سازي است. اين كارگاه متشكل از تجهيزات انباشت و برداشت ذغال، سوند خرد كن و 40 عدد سيلو جهت ذخيره سازي ذغال به ظرفيت صد هزار تن مي باشد.

2- كارگاه كك سازي

وظيفه اين كارگاه تهيه ذغال سنگ و ارسال آن به بخشهاي كوره بلند و آگلومراسيون مي باشد. كارگاه كك سازي متشكل از دو باطري، يك داراي 58 سلول و ديگري داراي 72 سلول 19/3 متر مكعبي مي باشد. اين كارگاه ذغال سنگ مورد نياز خود را از برج ذغال تحويل و درسلولهاي كك شارژ مي گردد. آنگاه فرآيند تبديل ذغال به كك صورت مي گيرد.

3- كارگاه بازيابي مواد

وظيفه كارگاه بازيابي مواد، تصفيه مقدماتي گاز توليد شده توسط باطريهاست. در اين كارگاه از گاز كك قطران ، سولفات آمونيوم، بنزول خام و فنلات سديم جدا شده گاز براي تصفيه نهايي به كارگاه توليد اسيد سولفوريك ارسال مي شود. از گاز باقيمانده به عنوان يك ماده سوختني در نيروگاه ذوب آهن و همچنين كوره هاي نورد توليدات نسوز استفاده مي شود.

4- كارگاه پالايش بنزول

كارگاه پالايش بنزول از سه واحد پالايش بنزول خام، قطران و توليد فنل تشكيل شده است. اين كارگاه سه وظيفه دارد: 1- دريافت بنزول خام از كارگاه بازيابي مواد و توليد محصولات بنزين 2- دريافت قطران از كارگاه بازيابي مواد و توليد قطران توليد فرآورده هاي نسوز دولوميتي و روغن جاذب در واحد پالايش قطران 3- دريافت فنلات سديم از كارگاه بازيابي مواد و توليد فنل.

5- كارگاه اسيد سولفوريك

وظيفه اين كارگاه جداسازي گاز كك و توليد اسيد سولفوريك در اثر واكنشهاي شيميايي با استفاده از كاتاليزور واناديوم پنتا اكسيد و نيز تصفيه نهايي گاز كك مي باشد.

(3) بخش كوره بلند

هدف اصلي بخش كوره بلند توليد چدن مذاب جهت استفاده در بخش فولادسازي يا در صورت عدم پذيرش ارسال آن كارگاه چدن ريزي است. اين بخش شامل كارگاه اصلي كوره بلند، كارگاه چدن ريزي، كارگاه دانه بندي سرباره، كارگاه تعمير پاتيل، تأسيسات بونكرها و ذخيره مازاد مواد مي باشد.

1- كارگاه اصلي كوره بلند

توليد چدن در بخش كوره بلند از طريق كوره بلند شماره 1 و 2 صورت مي گيرد. كوره بلند شماره (1) داراي حجم 1033 و توليد متوسط ساليانه طبق طرح 1/273/250 تن و توليد واقعي 1/470/000 تن مي باشد در فرآيند توليد چدن در كوره بلند مواد از دهانه كوره شارژ و هواي غني شده با اكسيژن به همراه ديگر كمك سوختها از بالاي بوته به كوره دميده ميشود.

2 - كارگاه چدن ريزي

وظيفه اين كارگاه توليد شمش چدن در صورت عدم جذب چدن مذاب توليد كوره بلند، توسط بخش فولادسازي مي باشد. اين كارگاه داراي دو دستگاه ماشين چدن ريزي هر كدام به ظرفيت 162 تن در ساعت مي باشد.

3- كارگاه سرباره

مواد ورودي به اين كارگاه سرباره مذاب مي باشد كه دانه بندي نشده يا درقسمت خرد كن به كلوخه تبديل مي گردد و به عنوان ماده اوليه در كارخانجات سيمان مورد استفاده قرار مي گيرد.

4- كارگاه آماده سازي پاتيل

وظيفه اين كارگاه نسوز چيني و آماده ساختن پاتيلهاي چدني جهت ذوب گيري مي باشد.

5- تأسيسات بونكرها و ذخيره سازي مواد

تهيه و ذخيره سازي مواد اوليه مورد نياز كوره بلند وظيفه اين كارگاه است. ظرفيت بونكرهاي كوره بلند شماره 1 و 2 به ترتيب 2150m و 4194 مي باشد.

(4) بخش فولادسازي

در بخش فولادسازي تبديل چدن توليد شده در كوره بلند به فولاد با آناليز و ابعاد مناسب ا نجام مي گيرد. اين بخش شامل كارگاه ميكسر ، كارگاه كنورتور، كارگاه 1.f، كارگاه ريخته گري، كارگاه شمش آماده سازي پاتيل و كارگاه آهن قراضه مي باشد.

1- كارگاه ميكسر

وظيفه اصلي كارگاه ميكسر ذخيره سازي و تأمين چدن با تركيب شيميايي يكنواخت براي كارگاه كنورتور مي باشد. اين كارگاه داراي دو ميكسر با ظرفيت اسمي 1100تن است.

2- كارگاه كنورتور

هدف كارگاه كنورتور تبديل چدن مذاب به فولاد با ماركهايي مشخص مي باشد. اين كارگاه داراي سه كنورتور نوع LD.CB بوده كه ظرفيت توليد هركدام 1300 تن مي باشد در اين كارگاه انواع فولادهاي ساختماني و صنعتي توليد مي گردد.

3- كارگاه L.F

فولاد توليدي كنورتور برگشتي از ريخته گري كه نياز به هموژن كردن، گرم كردن يا تصحيح آناليز داشته باشد به اين كارگاه ارسال مي شود. دراين كارگاه گازهاي بي اثر مانند ازت و آرگون به مدت نياز به درون مذاب دميده مي شود. تا اينكه فولاد مذاب از نظر درجه حرارت و تركيب شيميايي كاملا‌ً همگن شده نيز از ناخالصيهاي غير فلزي تصفيه گردد.

4- كارگاه تعمير پاتيل

اين كارگاه به منظور تأمين و آماده سازي پاتيلهاي فولاد و ريخته گري و همچنين نسوز كاري ميكسرها و كنورتورها و پاتيلهاي مورد نياز بخش فولادسازي در نظر گرفته شده است.

5- كارگاه ريخته گري مداوم

هدف كارگاه ريخته گري توليد شمش در ابعاد مورد درخواست نورد مي باشد. اين كارگاه شامال 4 ايستگاه ريخته گري از نوع روسي و 4 ايستگاه ريخته گري از نوع دانيالي مي باشد.

6- كارگاه شمش

هدف كارگاه شمش شناسايي عيوب شمشها و آماده سازي شمشهاي ريخته گري شده با كيفيت مطلوب و اندازه هاي مورد درخواست مهندسي نورد مي باشد.

(5) مهندسي نورد

هدف مهندسي نورد عبارت است از تغيير فرم شمش به مقاطع مورد نظر اين مهندسي. كارگاه هاي نورد 500، نورد300، نورد 250/350 و كارگاه هاي سروي دهنده مي باشد. نورد به دو صورت گرم و سرد مي باشد. كارگاه هاي نورد ذوب آهن همگي از نوع نورد گرم مي باشد. در نورد گرم شمش پس از رسيدن به درجه حرارت مورد نظر در كوره هاي نورد از بين غلتكها در حال چرخش عبور مي كند و به فرم مورد نظر تبديل مي شود.

1- كارگاه نورد 300

كارگاه نورد 300 از نوع نورد نيمه سبك و مداوم است. ظرفيت توليد اين كارگاه 700 هزار تن در سال بوده و توليدات كارگاه شامل ميلگرد و آرماتور از 12 تا 32 و نبشي از 4 تا 6 مي باشد.

2- كارگاه نورد 500

كارگاه نورد 500 از نوع نورد متوسط و مداوم است. ظرفيت اين كارگاه 750 هزار تن در يال بوده و عمده ترين محصولات آن تير آهن از 12 تا 16 ناوداني، و ميلگرد از 60 به بالا مي باشد.

3- كارگاه نورد 650

اين كارگاه از نوع نورد سنگين غيرمداوم بوده و داراي دو خط توليد تيرآهن وچهارگوش است.ظرفيت توليد 750 هزارتن درحال است.توليدات كارگاه شامل تيرآهن از 14 تا 30 ، ميلگرد از 56 به بالا و چهار گوش100 است و ريل U33 بصورت آزمايشي در اين كارگاه توليد شد.

4- كارگاه نورد 250/350

اين كارگاه از نوع سبك و مداوم بوده و داراي ظرفيت توليد 230 هزار تن درسال مي باشد و دو خط مستقيم براي توليد دارد. توليدات اين كارگاه شامل ميلگرد و آرماتور از 14 به بالا و نبشي و نيز كلاف هاي سيم از 5/5 تا 16mm مي باشد.
5- اين كارگاهها وظيفه تراش و آماده سازي غلتكها، مونتاژ، ساخت و تعمير بعضي از قطعات مورد نياز نورد را بر عهده دارد.

توليدات ذوب آهن

1- محصولات فولادي كه شامل موارد زير است :

1) انواع فولادهاي ساختماني
2) انواع فولادهاي كيفي كم عيار
3) انواع تير آهن بال نيم پهن و پهن موازي
4) انواع ناوداني بال موازي
5) انواع نبشي
6) انواع ميلگرد ساده و آجدار بتون مسلح
7) انواع چهار گوش و شش گوش
8) انواع تسمه

2- فرآورده هاي جنبي كه شامل موارد زير ميباشد :

1- چدن جامد 2- قطران 3- فنل 4- فولوئن 5- گليسن
6- سولونت 7- سولفات آمونيوم 8- لجن صنعتي جهت صنايع رنگ
9- آب مقطر 10- اكسيژن مايع 11- ازت مايع 12- آهك
اما محصولات خاص ذوب آهن در سه گروه در حال حاضر توليد مي شود:
1/ چهار گوش صنعتي 2/ ميلگرد شاخه اي در اندازه هاي مختلف 3/ مفتولها 4/ مفتولهاي كششي 5/ مفتول الكترود 6/ مفتول الكترو جوشكاري زير پودري و تحت گاز محافظ Co2 7/ مفتول بتون پيش تنيده 8/ مفتول فنر 9/ مفتول سيم طوقه

منبع- سایت راسخون

اشنای با کارخانه ذوب اهن اصفهان

مطالب مشابه :

فرایندشرکت ذوب اهن

امکانات سابق چمگردان و شهرک واحد در کنار کارخانه ذوب آهن

پيگيري راه‌اندازي قطارهای مسافربري «طبس ـ تهران» و «اصفهان ـ مشهد»

صنایع ذوب آهن اصفهان

تاریخچه شرکت ذوب آهن اصفهان

نگاهی کوتاه به کپرور

افزایش سرمایه ذوب آهن و مهمترین رویدادهای سال گذشته و برنامه های 94

اشنای با کارخانه ذوب اهن اصفهان

ارزش گذاری فرآوری زغال سنگ پروده طبس