خط تولید MDF

خط تولید MDF

براي ساخت و توليد MDF نيازمند الياف خشك چوب خواهيم بود. اين الياف با استفاده از دستگاههاي ريفانيرهاي معمولي تحت فشار اتمسفريك و ريفانيرهاي تحت فشار بخار آب توليد مي گردند. اين تجهيزات توانايي استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضايعات آن را خواهند داشت بطوريكه پس از قطع زني و اندازه بري چوب آلات گرد و يا ضايعات و در صورت نياز پوست گيري چوب، كاملا“ خرد شده و جهت طبقه بندي به قسمت الك ها روانه مي شوند و مواردي كه در اندازه هاي از پيش تعيين شده رسيده باشند به سيلوها هدايت شده و سپس تحت عمليات پخت و بخار زني قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ريفانير شوند. آنگاه چسب زني صورت گرفته به قسمت خنكاري هدايت مي شود. ضمنا“ يادآوري مي شود در قسمت الك ها، خرده چوب ها مي توانند بازيافت مجدد شده و در مسير فرآيند قرار گرفته و مواردي كه قابل استفاده نمي باشند بعنوان ضايعات جمع آوري و به ساير مصارف رسانيده شود.

يكي از موارد قابل ذكر در اين مرحله (يارد چوب) مي باشد بعبارت ديگر عمليات توليد خمير تخته فيبر نيازمند تغذيه پيوسته، يكنواخت و همگن مي باشد زيرا در غير اينصورت در كيفيت الياف توليدي تغييرات زيادي رخ داده و كيفيت محصول نهايي را تحت الشعاع قرار مي دهد. براي دستيابي به تغذيه پيوسته چوب بطور يكنواخت و همگن مي بايست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف ديگر به منظور حصول اطمينان از تغذيه مداوم با سرعت ثابت لازم است كه ماده اوليه موردنياز جهت مصرف حداقل چندين ماهه ذخيره سازي گردد. (معمولا“ 3 تا 4 ماه) ضمنا“ يارد چوب شامل چوبهاي هيزمي بطول 1 الي 2 متر بريده شده مي باشد. لذا به منظور تشريح كليه مراحل و ذكر شرايط عملياتي توضيحات ذيل اضافه مي شود.

خردكن ها:
در جهت سرعت بخشيدن به تغذيه ماده اوليه اصلي بصورت همگن، لازم است چوب بشكل خرده چوب هايي به ابعاد ثابت تبديل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت توليد الياف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بين 32 –16 ميليمتر در جهت الياف يا درازا، حدود 19 ميليمتر در پهنا و 5 – 3 ميليمتر در ضخامت مي باشند.
نتيجه اين عمليات منجر به توليد الياف سالم و بريده نشده و نفوذ پذيري سريع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر مي نمايد.
نكته قابل توجه در اين مرحله، همواره كنترل طول، عرض و ضخامت يكنواخت خرده چوبها مي باشد كه مي بايست مدنظر قرار گيرد. متداولترين نوع دستگاه خردكن چوب، خردكن نوع ديسكي بوده كه مجهز به تيغه هاي خردكن در سطح عمودي در حال چرخش مي باشد. در اين حالت چوب با زاويه حدود 5/37 درجه به تيغه ها نزديك مي شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات كوچكتر تقسيم مي نمايد. با توجه به اندازه ديسك، تعداد تيغه هاي خردكن تعبيه مي شود (معمولا“ بين 16 تا 4 عدد خواهد بود) و اين تيغه ها بدليل نصب در جهت شعاعي و مقدار برآمدگي آنان از سطح ديسك، مي توانند طول برش را تعيين نمايند.
نكته قابل توجه در اين مرحله، حذف هزينه هاي مازاد حمل و نقل مي باشد كه مي توان عمليات تبديل ضايعات و حتي درختان را به خرده چوب در محل اوليه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط كاميون به محل كارخانه حمل نمود كه اين عمل منجر به كاهش بخشي از هزينه حمل و نقل خواهد مي گردد.

شستشوي خرده چوب (در صورت نياز)
به منظور نگهداري و افزايش طول عمر آسياب هاي ديسكي، لازم است كليه
ناخالصي هاي همراه خرده چوب ها به طريق لازم جداسازي گردد. اين ناخالصي كه شامل ذرات شن و سنگريزه ذرات فلزي احتمالي خواهد بود كه مي توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سيستم بخار زني و آسياب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه هاي مخصوص جهت ته نشين شدن منتقل مي گردد يادآوري مي شود كه آب موردنياز سيستم كاملا“ بازيافت مي شود.

الك كردن و طبقه بندي خرده چوب
به منظور كاهش درجه ناهمگن و تهيه خرده چوب هاي يكنواخت لازم است با استفاده از سيستم الك كردن، خرده چوب هاي هم اندازه مشخص شده كه جهت هدايت به قسمت پخت و توليد الياف آماده شوند. در اين قسمت مي توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنياز (برگشت به خردكن ها) ، حد معمول و كوچكتر از حد معمول تقسيم نمود. متداولترين الك قابل استفاده از نوع ويبره يا ارتعاشي مجهز به صفحات مشبك مي باشد. ضمنا“ در اين قسمت بدليل وجود خرده چوبهاي كوچكتر از حد معمول مي توان آنان را به مصرف سوخت رسانيد.

ذخيره سازي در سيلوها
خرد چوب هاي در اندازه قابل قبول به سيلوهاي عمودي با سطح مقطع دايره اي كه مي تواند فلزي يا بتوني باشد منتقل مي گردند كه حجم آنان متناسب با ظرفيت خط توليد خمير هماهنگ مي باشد (معمولا“ بين 300 –100 مترمكعب) ضمنا“ يادآوري مي نمايد كه سيستم انتقال در اين مبحث بصورت مكانيكي خواهد بود.

تبديل خرده چوب به الياف:
تبديل خرده چوب ها به الياف، مهمترين هدف بوده كه در اين قسمت صورت مي پذيرد كه به منظور حل كردن ليگنين و يا ديگر تركيبات تشكيل دهنده چوب با استفاده از تكنولوژي آسياب هاي ديسكي تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت مي گيرد.
در اين بخش تجهيزات محفظه گرم كردن يا بخار زني، آسياب ديسكي و تجهيزات تغذيه و تخليه بكار گرفته مي شوند و به شكلي طراحي گرديده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازي الياف را به بيش از 150 درجه سانتيگراد رسانيده تا در مصرف انرژي صرفه جويي لازم را بعمل آورند. به عبارت ديگر مي توان چنين بيان نمود كه بر اثر حركت تغذيه كننده مارپيچي يا حلزوني كه بصورت افقي در داخل لوله مخروطي (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زياد به خرده چوب عمليات فشرده سازي را تكميل مي نمايد تا قادر به جلوگيري از نشست بخار از محفظه بخار زني گردد. (هرچند شير تخليه بخار آب اضافي در سيستم تعبيه شده) در اين محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتيگراد پخته شده تا ليگنين آنان كاملا“ نرم شود. سپس در قسمت انتهاي سيكل بخارزني خرده چوب ها به كمك يك مارپيچ حلزوني به مركز دستگاه جداكننده الياف منتقل مي شود (آسياب ديسكي) كه در اين آسياب دو ديسك كه يكي ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و ديگري يا ديسك دوار بر روي شافت اصلي موتور قرار گرفته، فعاليت مي نمايند و متناسب با تعبيه قطعات فولادي شيار دار بر روي ديسكها، كيفيت محصول نهايي تاثيرپذير خواهد بود.
سپس الياف توليد شده با كيفيت مطلوب از طريق شير تخليه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سيكلون راه مي يابند كه در اين قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفريك ، بخار آب از الياف جدا شده و به پايين سيلكون تخليه مي گردند.

چسب زني:
به منظور افزايش كيفيت محصول نهاني لازم است چسب موردمصرف در مسير انتقال الياف از قسمت ريفانيرها به خشك كن ها به الياف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن كليه الياف ها در معرض چسب و پراكنده شدن چسب بر روي كليه الياف ها، الياف با رطوبت بيشتري خشك شده تا انرژي كمتري مصرف گردد و در واقع ضمن
صرفه جويي در مصرف انرژي مي توان انتظار داشت عمليات خشك كردن نيز آسانتر صورت پذيرد.
پارافين زني:
به منظور كم كردن قابليت جذب آب تخته فيبر، لازم است مقداري پارافين به الياف اضافه گردد كه معمولا“ پارافين بصورت مذاب به خرده چوب هاي در حال حركت به ريفانيرها افزوده مي شود تا بعدا“ مخلوط گردد.
خشك كردن الياف:
براي پرس كردن كيك الياف مي بايست رطوبت از حد معمول كمتر بوده زيرا وجود رطوبت بالا منجر به توليد بخار آب و محبوس شدن آن گرديده و در اثر اين فاكتور و پس از باز شدن پرس، تخته فيبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الياف تر ورودي به خشك كن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الياف پس از اين مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمينگ به حدود 12 – 6% كاهش مي يابد متداولترين خشك كن از نوع خشك كن معلق (كه در آن الياف بصورت معلق در معرض هواي گرم قرار مي گيرند). خواهد بود كه درجه حرارت ابتداي خشك كن ها حدود 350 – 250 درجه سانتيگراد و درجه حرارت هواي خروجي در انتهاي خشك كن ها بين 80 – 65 درجه سانتيگراد
مي باشد.
خط فرمينگ و پرس ها:
در بالاي دستگاه دستگاه فرمينگ، كيك پيوسته اي از الياف ذخيره گرديده است كه با استفاده از جريان باد، الياف به نحوي قرار مي گيرند تا ذرات ريز در سطح خارجي و ذرات درشت تر در وسط فيبر سخت، طبقه بندي گردند كه اين عمليات منجر به قرار گرفتن الياف ريز در دو سطح خارجي تخته و بوجود آمدن سطح صاف يكنواخت محصول را حاصل مي نمايد تا در ادامه مسير عمليات پرداخت سطح سهل تر گردد. كليه عملكرد دستگاه با استفاده از سيستم كنترل اشعه گاما، كنترل شده و در صورت هرگونه تغييري در دانسيته، فرمان به واحدتنظيم الياف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغييرات صورت مي پذيرد.
در ادامه به علت توزيع يكنواختي ضخامت كيك الياف، لازم است دهانه پرس “باز“ شود كه اصطلاحا“ نياز به پيش پرس كاملا“ محسوس بوده و معمولا“ از پرس هاي تسمه اي پيوسته استفاده مي شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننمايد سپس جهت اندازه بري (قطع زني) الياف به قطعات بطول مورد نظر هدايت مي شوند كه اين عمليات در قسمت زير اره بريده مي شوند و قسمت بريده شده به كمك سيستم پنوماتيك ادامه مسير داده تا به ايستگاه پرس وارد شوند در نتيجه تخته ها يكي يكي به ايستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال مي يابند كه دستگاه Stacking انجام وظيفه مي نمايد معمولا“ سيكل پرس كوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهايت مي رسد در واقع يكي از روشهاي متداول كه صرفه اقتصادي داشته، استفاده از پرس ها پيوسته يا “Continuous Press“ بوده كه بشكل استوانه در حال چرخش طراحي گرديده است (تحت حرارت) بنابراين هنگام چرخش استوانه كيك الياف بوسيله يك تسمه فولادي بر روي آن فشرده مي شود و معمولا“ فشار وارده بستگي به كشش اعمال شده بر روي تسمه فولادي خواهد داشت كه اين فشار به كمك رول كششي تنظيم مي گردد.
عمليات سمباده زني:
به منظور تكميل اوليه محصول نيمه ساخته مي بايست عمليات سمباده زني يك يا دو سطح تخته فيبر صورت پذيرد كه لازم است جهت روكش كردن و پرداخت سطحي، ناهمواري و تغييرات و تلرانس ضخامت را يكنواخت نمود (1/0 ±) همچنين اقدام بعدي اندازه بري طولي و عرضي است (كناره ها) كه پس از انجام موارد فوق و توليد يك محصول متناسب به نياز مصرف كنند و درخواست مشتريان، عمليات بسته بندي در جهت حمل و نقل و نگهداري آسانتر صورت مي پذيرد.
ضمنا“ اقدامات زير در جهت ارزش افزوده بيشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصيه
مي گردد ويابه عبارت ديگردر تكميل عمليات مونتاژ كاري موارد ذيل صورت مي پذيرد:
- روكش كردن MDF
- استفاده از پوشش پلي استر و كاغذ ملامينه
- ابزار زني و فرر زني
- فارسي زني
- فرر زني كنارها (لبه ها و داخلي)
- تعبيه اتصال قطعات متناسب با نوع و كيفيت محصول نهايي
- مونتاژ سرد و بهره جويي از چسب ها
- استفاده از ميخ چوبي به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادي)
- بهره جويي از ميخ و منگنه
- تعبيه مكاني جهت كاربري گيره ها و ساير اتصال دهنده ها
- روكش كردن لبه ها
روكش كردن سطح:
به منظور افزايش مقاومت MDF و نزديك شدن اين فاكتور به چوب طبيعي مي توان از عمليات روكش كردن سطح با كاغذهاي لمينه با سرعت سخت شدن سريع استفاده نمود و اين عمليات زماني شرايط مطلوب را حاصل مي نمايند كه در حين فرآيند توانسته باشيم.
توزيع و يكنواختي دانسيته، يكنواختي ضخامت در سطح را كاملا“ رعايت كرده باشيم. معمولا“ جهت روكش كردن از كاغذهاي آغشته نظير كاغذهاي آغشته شده به پلي استر، فنليك و ملامين استفاده مي نمايند.
و جهت رسيدن به شرايط ايده آل مي بايست توجه نمود كه رطوبت تخته فنير بيش از 7 – 6 درصد تجاوز ننمايد زيرا عبور بخار آب از اين نوع كاغذها به سختي صورت گرفته مي گيرد.

ماشين آلات وتجهيزات انتخابي توسط سرمايه گذاران به ظرفيت 60 هزار مترمكعب

بخش آماده سازي چيپس، ارزش حدود 1547000 يورو
- ذخيره سازي چيپس و توليد الياف چوب به ارزش 2513510 يورو
- خشك كن 1039540 يورو
- بخش توليد تشك الياف با تجهيزات كامل 6420190 يورو
- بخش خنك كردن و تجهيزات كامل 1257400 يورو
- بخش سمباده زني به ارزش 1731410 يورو
- تابلوهاي برق به همراه تجهيزات و متعلقات مربوطه به ارزش 2276050 يورو
- ساير تجهيزات و ملزومات موردنياز 1414950 يورو

تهیه و تنظیم :

وزارت صنايع و معادن دفتر نظارت و ارزيابي، حميد منصوري

شبکه تخصصی خدمات مشاوره الکترونیک ایطرح

خط تولید MDF

مطالب مشابه :

طرح های متنوع و زیبایی از دکور قفسه ، میز تلویزیون و کمد (TV Table & Shelving)

تصاویری از نمونه طرح های جدید و متنوع قفسه بندی و پارتیشن بندی (Partitioning)

طرح کارافرینی تولید نئوپان و MDF از شاخ و برگ درخت خرما

نمونه کار انجام شده

تولیدانواع درب چوبی ساختمان درب hdfترک 52000تومان ایرانیان چوب

خط تولید MDF