تست مخرب وغير مخرب 2

1-3-تست التراسونيك :

اين نوع تست جهت آشكار سازي عيوب دروني مواد وهمچنين تركهاي سطحي در مواد نيمه ساخته از قبيل تختال هاي نورد شده وانواع جوش وقطعات ريختگي مورد استفاده قرار مي گيرد .

استفاده از انرژي صوتي به مثابه روشي براي كشف نواقص وعيوب بستگي به ماده ائي دارد كه ارتعاش مكانيكي بر آن اعمال مي گردد . همه جامدات، مايعات وگازها ميتوانند مقداري از ارتعاشات صوتي را انتقال دهند ولي صوت از خلاءعبور نمي كند .اين آزمايش در صورت وجود عكس العمل ماده در مقابل ارتعاش قابل انجام است.معمولا تست آلترا سونيك براي بازرسي جوش مورد استفاده قرار گرفته در اينصورت شدت انرژي در اثر عيوب احتمالي كاهش يافته وانعكاس آن در صفحه اسيلوسكوب آشكار مي گردد. مبدل پيزو الكتريك پالس الكتريكي توليد شده را به ارتعاش مكانيكي تبديل كرده وارتعاشات انعكاس يافته را به صورت پالس الكتريكي درمي آورد.

ارتعاشات مكانيكي از ماده عبوركرده وبه مانع برخورد كرده ومنعكس مي گردد.اين مانع اصولا “

داراي چگالي وخواص الاستيكي متفاوت با قطعه مورد تست است كه به نام مقاومت ظاهري ويژه ناميده مي شود .جريان مورد نياز براي پالس برگشتي براساس زمان ومعمولابرحسب ميكروثانيه مي باشد.بنابراين براي دريافت علائم در اسيلوسكوب براساس رابطه خطي زمان /فاصله بايستي دستگاه را بطور بسيار دقيق كاليبره نمود.

دستگاه التراسونيك تشكيل شده است از مولد توليد امواج فراصوتي با فركانس بالا ودو عدد پروپ كه كار انتقال امواج وگيرندگي آن را جهت ثبت به عهد دارند. ( از يك پروب فرستنده و گيرنده نيز مي توان استفاده كرد )

به اينصورت كه به وسيله پروپ فرسنده امواج به درون قطعه مورود تست فرستاده مي شود وتوسط پروپ گيرنده اين امواج بعد از شكستهاي دروني دريافت مي گردد وبعد از ثبت مورد تجزيه و تحليل قرارمي گيرد.

1-4-تست نفوذ رنگ:

آزمايش مايع نافذ روشي است كه براي عيب يابي دامنه پهناوري از قطعات از آن سود مي برند .اين روش توان يافتن عيوب وشكستگيهاي رويه مواد را دارد .براساس اين شيوه مايع با استفاده از خاصيت موئينگي به درون شكافها نفوذ كرده كه پس از ظهور شكستگيهاي سطحي در برابر چشم نمايان مي شود .براي نمايانتر كردن محل عيب مي توان مايع نافذ را با رنگ ويا آميزه اي از فلوئورسان آميخته نمود .در حالت نخست .بيشتر از رنگ قرمز كمك مي گيرند و نماي بيروني آشكار شده در برابر نور طبيعي ويا مصنوعي ديده مي شود .در حالت دوم بايد قطعه زير نور ماوراءبنفش گذارده شود تا نشانه هاي عيب نمايان گردند.

امروزه اين تست يك شيوه صنعتي بسيار با ارزش است وبراي شناسايي وجود عيبهاي چون تركها ، پوسته شدن ، چين خوردگي و.. در تست گونه هاي بسياري از قطعات بكار مي رود .اين روش را مي توان تقريبا براي قطعه اي كوچك يا بزرگ ، ساده يا پيچيده بكار بست ونيز مي توان از آن براي بازرسي قطعات ريختگي ، پرسكاري وجوشكاري در فلزات وغير فلزات استفاده كرد.

4.1.1-اصول بازرسي مايع نافذ :

1-آماده كردن سطح:

پيش از آن كه مايع نافذ روي قطعه اعمال گردد بايد سطح قطعه بخوبي پاك وخشك شود .نبايد هيچگونه مواد نفتي، آب ،چربي ويا آلودگي ديگر روي قطعه باشد وگرنه آزمايش دقت كافي ودالخواه نخواهد داشت .

2-كاربرد مايع نافذ:

پس از آماده كردن سطح كار مايع نافذ بروشي مناسب اعمال مي شود تا لايه نازكي از مايع روي قطعه را بپوشاند .لايه روي قطعه مي ماند تا بخوبي به درون تركها وعيوب ديگر كشيده شود .

3-تميز كردن مايع اضافي:

اينك زماني است كه مايه از سطح قطعه برداشته شود .مقداري از مايع را مي توان با آب شست ولي بقيه مايع را با حلالهاي مناسب از سطح قطعه پاك كرد .مايع نافذ بايد بگونه اي يكنواخت ويكدست از روي قطعه برداشته شود تا بازرسي بخوبي انجام گيرد.

4-ظهور يا آشكار سازي:

مراحله ظهور يا آشكار سازي عيوب از اهميت خاصي برخوردار ميباشد .معمولا″، آشكار ساز ،گردگچ بسيار نرم است .گچ را يا خشك به كار مي بريم يا به شيوه اي كه بيشتر بكار مي رود ،گچ معلق در يك مايع فرار را برروي قطعه مي پاشند .لايه نازكي از گچ روي قطعه بر جاي مي ماند .مايه نافذ موجود در تركها به آرامي ،بعلت خاصيت مويينگي به درون روزنه هاي گچ كشيده مي شود . مايع در گچ آشكار ساز پخش مي شود واين كار اندازه دهانه عيوب را بزرگتر از آنچه هست نشان مي دهد .

در مايع نافذ از مايه رنگي استفاده مي شود كه با رنگ سفيد پوشش گچي سطح قطعه در تضاد كامل باشد.

5-بازرسي ،تفسير ونتيجه گيري نهائي:

پس از گذشت زمان لازم براي آشكار سازي ،سطح قطعه را با توجه به نفوذ مايع نافذ به درون ماده آشكار ساز ،رويت وبازرسي مي كنند.بررسي رنگ رخنه كرده در آشكار ساز زير نور معمولي ومناسب انجام مي گيرد .در شيوه دوم ،مايع فلوئورسانس موجب نور افشاني مي شود وعيوب يا تركها با درخشش نمايان مي گردند.

6-تميز كردن نهايي :

در انتهاي كار سطح كار بايد كاملا″ پاك وخشك گردد.

1-5- تست پرتو نگاري :

همانگونه از نام اين تست مشخص مي باشد با استفاده از تابش پرتوهاي امواج از قبيل اشعه ايكس ، اشعه گاما بر روي قطعات فلزي كه شامل سازه هاي مختلف مانند جوش ويا ريختگي مي باشند مي توان به ساختار دروني آنهااز لحاظ ايرادت شكست ويا ترك پي برد و روش آن به اين ترتيب مي باشد كه قطعه مورد تست را در مسير عبور امواج و صفحه ظهور قرار مي دهيم وبعد از تابيدن امواج وظهور فيلم كه مانند نگاتيو عكس مي باشد مي توان ايرادات را مشاهده كرد.

1-6-تست قلم وچكش:

در اين تست كه بوسيله قلم وچكش انجام مي گيرد با اعمال نيرو در وجه مشترك اتصال دو ورق كه با جوش نقطه اي به هم اتصال داده شده استحكام مورد تست قرار مي گيرد به اين صورت كه با وارد كردن سر قلم كه با ابعاد مشخصي جهت اين كار ساخته شده است به كنار اتصال جوش(حدود 3تا15ميليمتر از مركز هسته جوش) و وارد كردن نيرو با ضربه چكش تا حدود نيم ميليمتر از وسط هسته جوش عبور نمايد آن اتصال را تحت فشار كششي قرار مي دهيم در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

بعدي نياز به تست ندارد ) بدين صورت كه قلم را در فاصله 3 تا 15 ميليمتري نقطه جوش قرار داده وبوسيله چكش به قلم ضربه وارد مي كنيم تا بين دو ورق فرو رود با يد توجه داشته باشيم كه قلم هيچگاه به نقطه جوش اصابت ننمايد و يا ورق را پاره نكند نوك قلم ميبايست در حدود يك ميليمتر بيشتر ازوسط نقطه جوش در بين دو ورق فرو رود در اين حالت اگر نقطه جوش باز شود و ايراد عدم استحكام داشته باشد مي بايست نقطه جوش مورد نظر علامت خورده و در روي مجموعه كلمه REWORK ثبت گردد .

در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

6-صافكاري ورفع دفرمگيها: بعد از تست نقاط جــوش مي بــايست كليــه دفرمگيهائي كه توسط قلم در روي ورق بوجود آمده بوسيله چكش صاف گرديده وبه حالت اول بر گردانيده شود .لازم به توضيح است كه در مورد قطعاتي كه جلوي ديد مشتري است بايد صافكاري با دقت بيشتري صورت پذيرد و بهتر است كه براي صافكاري اين مجموعه ها از وسايل مناسب(مانند قالب تنه) استفاده شود.

7-ثبت اطلاعات در روي بدنه:

در اين مرحله مي بايست بعد از انجام تست غير مخرب زمان تست ، شيفت ، تاريخ ونام اپراتور وهمچنين كلمه REWORK براي مجموعه هائي كه نقاط جوش ، تاكر، پيچ جوش يا مهره آن معيوب بوده بر روي مجموعه جهت پيگيري ايرادات و REWORK مجموعه ثبت گردد.

8-ثبت اطلاعات درچك شيت:

در اين مرحله مي بايست بـعد انــجام تست غـــير مخرب ايرادات مـجموعه در چك شيـت مربـوطه وهمچنين فرم ACTION PLAN ثبت گردد.در صورتي كه مجموعه ايراد داشته باشد به قسمت REWORK ارسال گردد.

تذكر: در مجموعه هائي كه تعداد ورقهاي آن بيشتر از 2 ورق مي باشد لازم است كه ابتدا نقطه جوش اول بين لايه اول و دوم چك شود و نقطه دوم بين لايه دوم و سوم و نقطه سوم بين لايه سوم و چهارم چك شود و نقطه بعدي بين لايه اول و دوم والي آخر . در صورت وجوديك نقطه نيز ميتوان تست را انجام داددر اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

7-ثبت اطلاعات در روي بدنه:

8-ثبت اطلاعات درچك شيت:

تذكر: در مجموعه هائي كه تعداد ورقهاي آن بيشتر از 2 ورق مي باشد لازم است كه ابتدا نقطه جوش اول بين لايه اول و دوم چك شود و نقطه دوم بين لايه دوم و سوم و نقطه سوم بين لايه سوم و چهارم چك شود و نقطه بعدي بين لايه اول و دوم والي آخر . در صورت وجوديك نقطه نيز ميتوان تست را انجام داد در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

7-ثبت اطلاعات در روي بدنه:

8-ثبت اطلاعات درچك شيت:

تذكر: در مجموعه هائي كه تعداد ورقهاي آن بيشتر از 2 ورق مي باشد لازم است كه ابتدا نقطه جوش اول بين لايه اول و دوم چك شود و نقطه دوم بين لايه دوم و سوم و نقطه سوم بين لايه سوم و چهارم چك شود و نقطه بعدي بين لايه اول و دوم والي آخر . در صورت وجوديك نقطه نيز ميتوان تست را انجام داد در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

7-ثبت اطلاعات در روي بدنه:

8-ثبت اطلاعات درچك شيت:

تذكر: در مجموعه هائي كه تعداد ورقهاي آن بيشتر از 2 ورق مي باشد لازم است كه ابتدا نقطه جوش اول بين لايه اول و دوم چك شود و نقطه دوم بين لايه دوم و سوم و نقطه سوم بين لايه سوم و چهارم چك شود و نقطه بعدي بين لايه اول و دوم والي آخر . در صورت وجوديك نقطه نيز ميتوان تست را انجام داد در اين مرحله كليه نــقاط جوش ايستــــگاه هاي مربوطه بوسيله قلم و چكش تست مي شوند ( اگر

نقطه جوش و يا تاكرهاي مجموعه اي در ايستگاه تست غير مخرب قبلي تست گرديده است در ايستگاه

7-ثبت اطلاعات در روي بدنه:

8-ثبت اطلاعات درچك شيت:

اين تست براي ورقهاي با ضخامت 1.27ميليمتر به پايين مورد استفاده قرار مي گيرد.يعني اگر دو ورق با ضخامتهاي مختلف به هم اتصال داده شده اند ملاك انتخاب، ورق نازكتر است كه در صورت كمتر بودن آن ورق از 1.27ميليمتر اين اتصال قابل تست قلم چكش است .

بعدا ز انجام تست به علت دفرمگي به وجود آمده در محل تست لازم است به وسيله چكش با ضربه آرام ورق را به حالت اوليه درآورد .مخصوصا در قسمتهاي كه در ديد مشتري مي باشد مانند دور كلافهاي درب وكفي صندوق عقب .

تست مخرب وغير مخرب 2

مطالب مشابه :

دانلود رایگان آموزش MT

تست های غیر مخرب (NDT)

تست مخرب وغير مخرب 1

تست مخرب وغير مخرب 2

تستهای مخرب و تستهای غیر مخرب

دانلود رایگان دستورالعمل جوشکاریWPS & PQR

عیوب جوشکاری

مقدمه اي بر آزمون های غير مخرب Non Destructive Tests NDT