رنگها و رنگ آمیزی خودرو

رنگ های خودرو
رنگ های خودرو به انواع پوشش هایی اطلاق می گردد که برای حفاظت و زیبایی بدنه خودرو و همچنین قطعات فلزی داخل و خارج خودرو مصرف می گردد.
در این مقاله انواع پوشش های قابل کاربرد در کارخانه های خودرو سازی مورد بررسی قرار می گیرد و خواص، موارد کاربرد و فناوری های تازه در این زمینه ارائه می گردد.
مصرف رنگ خودرو در جهان
وسائط نقلیه به خصوص انواع سواری شخصی هر روز در جهان با تنوع بیشتری تولید می شوند.شکل ظاهری و اجزا سازنده بدنه اتومبیل صورت پیچیده ای پیدا کرده است که امکان رنگ آمیزی همه قطعات آن را مشکل تر ساخته است.
بدنه خودرو از جنس فولاد نرم ساخته می شود ولی برخی از قطعات خودرو از سایر آلیاژها و یا پلاستیک تهیه شده است و تمامی این بخش ها باید رنگ آمیزی شود.
میزان تولید وسائط نقلیه جهان اعم از عمومی یا سواری شخصی، در سال 1995 معادل6/47 میلیون دستگاه که در مجموع 900 میلیون لیتر رنگ مصرف کرده است. در اروپای غربی در همان سال 6/12 میلیون دستگاه تولید شده که 254 میلیون لیتر رنگ مصرف کرده است.
سامانه رنگ خودرو
برای رنگ آمیزی کامل یک خودرو، اعم از سواری شخصی و یا عمومی حدود 20 لیتر رنگ مورد نیاز است که شامل آستر اول، میانی و لایه های نهایی است.
به عبارت ساده تر از 20 لیتر رنگ مورد نیاز برای رنگ آمیزی هر خودرو، 10 لیتر رنگ رویه، 4 لیتر آستر میانی و 6 لیتر آستر اول مورد نیاز است.
در رنگ آمیزی خودرو مراحل آماده سازی سطح و آستر کاری برای حفاظت فلز پایه و مراحل بعد یعنی اعمال آستر میانی پر کننده خراش و لایه نهایی به کار می رود.
آستر های بدنه خودرو
در صنایع خودرو سازی آستر کاری بدنه، تاریخی 50 ساله دارد. قبل از سال 1945 صنایع خودرو سازی جهان از آسترهای پایه حلالی استفاه می کردند که به شیوه پاشش روی سطح فسفاته شده اعمال می شد. در سال های 1945 تا 1960 آسترهای پایه حلالی به شیوه غوطه وری روی سطح فسفاته آهن یا فسفاته روی اعمال می گردید. از سال های 1960 آسترهای پایه آبی پا به صنعت خودرو گذاشت که به همان شیوه غوطه وری روی سطح فسفاته اعمال می شد. این آستر های جدید از نظر آتش سوزی و ایمنی بسیار مطمئن تر بودند ولی به علت فقدان بازدهی کافی به سرعت به وسیله روش غوطه وری الکتریکی ED جایگزین شدند.آسترهای الکترودیپوزیشن یا غوطه وری الکتریکی از سال 1966 که وارد صنعت خودرو شد، تحول عظیمی در این صنعت ایجاد کرد و رنگ آمیزی قطعات بسیار پیچیده را امکان پذیر نمود.آستر ها در صنایع اتومبیل سازی به 3 روش بر روی بدنه اعمال می شوند:
-شیوه پاششSpraying
-شیوه غوطه وریDipping
-غوطه وری الکتریکی Electro deposition
قبل از اعمال هر سه روش، آماده سازی و تمیز کاری کامل سطح مورد نیاز است.
الف : اعمال آستر به شیوه پاشش
در این شیوه آستر ها با استفاده از ابزار پاشش بادی و یا غیر بادی بر روی سطح اعمال می گردد. یکی از آسترهاییکه در صنایع خودرو به شیوه پاشش اعمال می گردد آسترهای غنی از روی است. آستر غنی از روی باید روی سطح کاملاً تمیز و قبل از جوشکاری و مونتاژ قطعات پاشیده شود. برخی از قطعات بعد از آستر کاری فسفاته شده ولی روی بعضی دیگر آستر میانی پر کننده خراش مستقیماً اعمال می گردد. شیوه پاشش برای رنگ آمیزی قطعاتی از خودرو انجام می گیرد که از نظر هزینه، نوع رنگ و حجم تولید مناسب برای رنگ آمیزی به روش غوطه وری الکتریکیED نیستند.
ب : آستر کاری به شیوه غوطه وری
در این شیوه قطعات مورد نظر در مخزن رنگ فروبرده می شوند. در شیوه غوطه وری ضخامت خشک لایه رنگ18-12 میکرون است. روش غوطه وری باری قطعات کوچک و کم حجمی مصرف می گردد که نمی توان آن ها را به وسیله غوطه وری الکتریکی رنگ کرد. آسترهای غوطه وری بر پایه رزین های الکید، اپوکسی استر و اپوکسی تولید می گردد. این آسترها عمدتاً از نوع پایه حلالی است ولی نوع پایه آنها نیز مصرف می شود. از آن گروه آسترهای الکیدی ارزانترین و آسترهای اپوکسی گرانترین هستند.
ج : آستر کاری به شیوه غوطه وری الکتریکی
آستر کاری به این روش شیوه متداول آستر کاری بدنه خودرو در جهان است. غوطه وری الکتریکی شامل دو روش آندی و کاتدی است که روش کاتدی کاربرد بیشتری دارد. سامانه ای که امروزه بصورت متداول در رنگ آمیزی خودرو به کار می رود شامل لایه های زیر است:
1-پوشش غوطه وری الکتریکی کاتدی با ضخامت 30-15 میکرون
2-آستر میانی پر کننده با ضخامت 40-35 میکرون
3-لایه نهایی رویه با ضخامت 55-45 میکرون
در مواردی بر روی آستر میانی از یک لایه پوشش مقاوم در مقابل ضربات سنگین ریزه با ضخامت حداقل 50 میکرون هم استفاده می شود.
انواع آسترهای ED
رزین های مصرفی در ساخت این گروه آستر ها از انواع زیر می باشند:
-روغن اصلاح شده با مالئیک
-الکید فنولیک
-اپوکسی استر
-بوتادین اصلاح شده با مالئیک
-اکریلیک
در شروع کاربرد آستر های ED در صنعت خودرو، از دو نوع رزین اول برای ساخت آستر استفاده می شود ولی آسترهای جدید بر اساس اپوکسی استر و بوتادین اصلاح شده تولید می شوند.
رنگدانه های مصرفی در ساخت آستر ED آندی باید از انواعی باشد که فعال شیمیایی نبوده، خالص باشند و حاوی ناخالصی های محلول در آب مانند کلرو و سولفات نباشند.دی اکسید تیتان، دوده، اکسید آهن در ساخت این آستر ها مصرف می گردد. یکی از قوی ترین رنگدانه ضد خوردگی که در ساخت آستر های جدید مصرف می گرد، سیلیکو کرومات روی است.تراکم حجمی رنگدانه ها در این آستر معمولاً 6% است.
انواع آستر های غوطه وری الکتریکی کاتدی
شیوه غوطه وری کاتافورز یا ED کاتدی از زمانی در صنایع خودرو به کار گرفته شده که مسئله خوردگی بدنه خودرو به صورت جدی محصولات را تهدید می کرد.رزین های مصرفی در ساخت این رنگ ها پایه قلیایی دارند مانند اپوکسی آمین ها که در آب به وسیله خنثی کننده های اسیدی، پایدار می شوند. پخت این آستر ها در دمای 180-165 درجه سانتی گراد انجام می گردد. این آستر باید تحمل 1000 ساعت آزمون مقاومت مه نمکی را داشته باشد.
لایه آستر میانی
لایه میانی پر کننده برای پنهان کردن و پر کردن نواقص سطح فلز بکار می رود. از این لایه میانی خواصی مانند انعطاف پذیری، مقاومت در مقابل آب و رطوبت و اشعه UV، همچنین انطباق با پوشش نهایی برای داشتن ظاهری زیبا و چسبندگی به آستر و تحمل دمای پخت مورد نظر می باشد.
آستر میانی در برخی موارد از نظر فام نزدیک به فام لایه رویه انتخاب می شود و بر پایه رزین های حلالی یا آبی تولید می گردد.رزین های مصرفی در ساخت آنها از انواع زیر است:
-اپوکسی استر
-پلی استر
-پلی استر/پلی اورتان
-الکید
-اپوکسی
لایه میانی (اپوکسی) قبلاً فقط روی آستر ED آندی مصرف می شد، ولی امروزه روی آستر ED کاتدی نیز کاربرد دارد.این پوشش نیازی به سنباده زدن ندارد.پخت آستر میانی در 140 تا 165 درجه سانتی گراد به مدت 20 تا 30 دقیقه انجام می گیرد. لایه میانی پلی استر نیز مقاومت شیمیایی خوبی دارد و نیازی به سنباده زدن ندارد.
آستر های میانی الکید از نوع کوره ای است و حاوی رزین های ساخته شده از اسیدهای چرب یا روغن های گیاهی با طول روغن حدود 35% است.این رنگ ها با ملامین فرمالدئید سخت می شوند.
آستر های میانی اپوکسی استر به مرور توانسته است جای رنگ های الکیدی را بگیرد.طول روغن این رزین 50-30 % است و از روغن ها یا اسید های چرب مختلف در ساخت آن استفاده می شود. این رنگ کوره ای است ، با رزین ملامین ساخته می شود و در مقابل اشعهUV ناپایدار است و نمی تواند به عنوان لایه زیرین لاک های شفاف مصرف گردد.
در ساخت آستر میانی پرکننده پلی استر، از اسیدهای چرب سنتزی استفاده می شود.مواد اولیه مصرفی در ساخت این نوع رزین،پلی استر، ایزوفتالیک اید، ترفتالیک اسید، ادیپیک اسید، تری متیلول پروپان و نئو پنتیل گلیکول است.
آسترهای میانی اپوکسی دارای خواص چسبندگی عالی و مقاومت خوردگی خوبی هستند، در ساخت این رنگ از اپوکسی با وزن مولکولی کم و یا مخلوط اپوکسی با وزن مولکولی زیاد باید استفاده شود.
رزین ها یا سخت کننده مصرفی در ساخت آستر میانی، شامل ملامین فرمالئید، ایزوسیانات، بنزوگوانامین رزین هستند.رزین بنزوگوانامین برای افزایش چسبندگی، انعطاف پذیری و بهبود خواص مکانیکی رنگ در دمای پخت200 درجه سانتی گراد مصرف می شود.
آستر میانی پلی استر/پلی اورتان با درصد جامد68-63% ، با ضخامت 5±35 میکرون اعمال می گردد و از براقیت و امتیازات زیادی برخوردار است.این رنگ در فام های آبی تا قرمز و زرد تولید می گردد.
رنگدانه های مصرفی در ساخت آستر میانی شامل دی اکسید تیتان از نوع روتایل، دوده، اکسیدهای آهن مصنوعی، آبی فتالوسیانین است و رنگینه یارهای مصرفی باید اضافه بر کاهش محصول، خواصی مانند استحکام، یکنواختی و قابلیت پوشش دهی رنگدانه را افزایش می دهد و توان سنباده خوری رنگ را اصلاح می نماید.
رنگینه یارهایی مانند سولفات باریم رسوبی، برای ایجاد خاصیت تیکسوتروپی مصرف می شود.همچنین خاک چینی که سیلیکات آلومینیوم طبیعی است برای افزایش خاصیت سنباده خوری رنگ اضافه می گردد. در برخی از فرمول ها می توان حدود10-5 درصد از سولفات باریم رسوبی رابا خاک چینی جایگزین کرد.
کربنات کلسیم رسوبی پوشش شده با استئارت و تالک نیز می توانند مقاومت رنگ را در مقابل نور، رطوبت و آب افزایش دهند.
رنگ های رویه خودرو
رنگ های رویه خودرو باید اضافه بر داشتن سطحی بدون عیب و زیبا در مقابل اشعهUV مقاوم بوده و تغییر رنگ ندهد.افزودنی های جذبED به رنگ کمک می کند در مقابل تابش طویل مدت اشعه خورشید تجزیه نشود.رنگ های رویه همچنین باید در مقابل شستشو با برس، باران اسیدی و شرایط مختف جوی مقاوم باشند.
رنگ های رویه خودرو بر پایه رزین های مختلفی تولید می گردند و بر همین اساس نیز می توان آنها را تقسیم بندی نمود:
الف : رنگ الکیدی یا پلی استر Alkyds& polyester Top Coat
رزین های الکیدی و پلی استر در ساخت رنگ های الوان غیر متالیک مصرف می شوند و برای ساخت رنگ های متالیک خودرواز سایر رزین ها استفاده می گردد.
رزین های الکیدی مورد مصرف در ساخت رنگ رویه، بر پایه الکل های چند عاملی مانند گلیسیرین و گلیکول ها به اضافه انیدرید فتالیک و اسیدهای چرب نارگیل یا روغن های سنتزی تولید می گردند.
این رزین ها در گروه الکیدهای متوسط و کوتاه روغن قرار دارند.برای اصلاح رزین های الکید و پلی استر و ارتقاء کیفیت آنها برای تولید رنگ های رویه می توان کاردورا(Cardura E10) استفاده نمود.این ماده مقاومت شیمیایی رنگ و گرانروی آن را اصلاح می نماید.
عامل سخت کننده مصرفی در این رنگ های کوره ای، رزین ملامین فرمالدئید است.این رنگ ها به مدت 20 دقیقه در دمای پخت 140-130 درجه سانتی گراد خشک می شوند.
رنگ های الکید و پلی استر ی دارای قیمت ارزان و دوام نسبتاً خوبی هستند، با رنگ های زیرین سازگاری دارند و کاربرد آنها آسان است. این رنگ ها توان تحمل پولیش شدن را ندارند و مقاومت آنها در مقابل شرایط جوی کمتر از سایر رنگ های رویه است.
ب : رنگ اکریلیک ترموست Thermosetting acrylic Top Coat
رنگ های رویه اکریلیک ترموست در اوخر دهه 1950 و اوایل دهه 60 به صنعت خودرو معرفی شد و بسیار مورد استقبال قرار گرفت ولی امروزه شکل اصلاح شده این رزین ها بیشتر کاربرد دارند.
پوشش های اکریلیک گرما سخت در واقع رزین پراکنده شده در حلال است، این امر به وسیله موادی انجام می گیرد که با اتصال به پلیمر اکریلیک، پخش شدن آن را در حلال امکان پذیر می کنند.
رنگ های اکریلیک حلالی به مرور جای خود را به اکریلیک پایه آبی داده است. عامل شبکه ساز در رنگ های اکریلیک رزین ملامین فرمالدئید است و این رنگ های کوره ای به مدت 20 دقیقه در دمای 140-130 درجه سانتی گراد خشک می شوند. رزین های اکریلیک ترموست برای ساخت رنگ های رویه متالیک و الوان غیر متالیک مصرف می گردد.
خواص رئولژیکی پوشش های اکریلیک گرما سخت بسیار ویژه است. گرانروی این رنگ ها در حین پاشش کاهش می یابد و تا مدتی ثابت می ماند تا رنگ روی سطح تراز گردد و بعد گرانروی سریعاً افزایش می یابد.این امر باعث می شود که پودر آلومینیوم محتوی رنگ تحرک زیادی نداشته و بصورت یکنواخت در سطح رنگ باقی بماند و در ضمن افزایش گرانروی رنگ باعث می شود که رنگ شره نکند، اشکه نکند و پس از خشک شدن ظاهر زیبایی داشته باشد. این رفتار رنگ اکریلیک ترموست به علت وجود میکروژل پخش شده است.
درصد جامد رنگ های اکریلیک گرماسخت 30% است و کمتر از رنگ های الکیدی و پلی استر ی است و به صورت دو یا سه لایه رویهم اعمال می گردد تا ضخامت مورد نظر را به دست آورد. رنگ های اکریلیک گرما سخت با هر نوع رنگ زیرین سازگاری ندارند و بهتر است بر روی یک لایه زیرین قوی ، مانند آستر میانی پلی استر/پلی اورتان اعمال گردد.
گاه رنگ های اکریلیک را می توان مستقیماً روی آستر الکتروفورز بکاربرد. به این سیستم رنک دولایه آستر الکتروفورز/رنگ رویه اکریلیک می گویند.
یکی از مسائل مهم رنگ در حین خشک شدن، خروج باقیمانده حلال از سطح نیمه خشک است. چنانچه خروج حلال از سطح رنگ به طورکامل انجام نگیرد، محبوس شدن حلال ها اتفاق می افتد.ضخامت زیاد رنگ امکان بروز این نواقص را افزایش می دهد. رنگ رویه اکریلیک ترموست حلالی تمایل زیادی به این پدیده مزاحم دارند. برای جلوگیری از بروز این نقص در رنگ باید در زمان پاشش رنگ رویه ذرات رنگ بسیار ریز و یکنواخت باشند تا حلال بتواند به راحتی تبخیر گردد.
رنگ های اکریلیک ترموست معمولاً با ضخامت خشک 50 میکرون اعمال می گردد و تراکم حجمی رنگدانه هاPVC در رنگ متالیک 4-2% و در رنگ الوان غیر متالیک 9-8% است.
ج : رنگهای رویه اکریلیک ترمو پلاست Thermoplastic acrylic Top Coat
این رنگ ها در حال حاضر بطور وسیعی در جهان مصرف می شود.به ویژه رنگ متالیک آن دارای دوام و انعطاف پذیری مطلوبی است.یکی از مزایای این رنگ ها هوا خشک بودن آنها است، به همین دلیل به عنوان رنگ تعمیراتی اتومبیل نیز کاربرد دارد.رنگ های اکریلیک ترموپلاست به سادگی با تبخیر حلال خشک می شوند.
حلال های مصرفی در رنگ های اکریلیک گرمانرم گران قیمت است و این یکی از دلایلی است که به مرور زمان نوع حلالی این رنگ جای خود را به رنگ های پایه آبی می دهد.
وزن مولکولی اکریلیک های مصرفی در رنگ های رویه خودرو با وزن مولکولی متوسط 90000 است.چنانچه از پلیمرهایی با وزن مولکولی بیشتر از 105000 استفاده شود، برای پاشش مشکلاتی ایجاد می نماید. رنگ های تولیدی بر اساس پلیمرهایی با وزن مولکولی کمتر از 90000 خواص مطلوبی ندارند.
رنگ ها و لاک های اکریلیک گرما نرم هوا خشک است و در دمای 90 درجه سانتی گراد در مدت 30 دقیقه خشک می شود. از آن جهت که درصد جامد در این رنگ پایین است لذا سه یا چهار لایه باید روی هم اعمال شود تا ضخامت 60-55 میکرون حاصل شود.به منظور اجتناب از باقی ماندن حلال اضافه در لایه رنگ خشک شده ، که ظاهر رنگ را معیوب می کند، می توان علاوه بر اصلاح پاشش و تمیز کردن آنها ، از حلال های دیر جوش نیز استفاده نمود. در برخی موارد در بین دو مرحله پخت متوالی لایه های رنگ اکرلیک، سطح سنباده زده می شود تا براق تر شود.
د : پوشش دو لایه شامل رنگ اصلی-لایه شفاف Base Coat/Clear Coat
این پوشش های دو لایه ، جدیدترین نوع پوشش های رویه خودرو هستند که از کیفیت، حفاظت و زیبایی بسیار خوبی برخوردار هستند.این پوشش از دو لایه تشکیل شده است.لایه اول یا زیرین، لایه اصلی و الوان است که رنگدانه ها را در خود دارد و لایه دوم لایه شفافی است حاوی مواد افزودنی مقاومUV ، که برای افزایش براقیت، حفاظت و زیبایی رنگ اصلی، روی آن اعمال می گردد. معمولاً رنگ اصلی به ضخامت 30-20 میکرون اعمال می گردد و پس از خشک شدن ، لایه شفاف به ضخامت 50-40 میکرون اعمال می گردد و مجموع دو لایه یکباره در کوره خشک می شود.
1-لایه رنگی اصلی
لایه اصلی بر اساس رزین های زیر تولید می گردند و می توانند پایه آبی و یا حلالی باشند:
-رزین های اکرلیک ترموست/ملامین فرمادئید
-پلی استر/پلی اورتا
-اکریلیک گرما سخت/اپوکسی/اسید دی کربوکسیلیک
-اکریلیک/دی متیل پیرازول
-اکریلیک/تری آزول پلی ایزوسیانات
-اکریلیک/تری الکوکسی سیلی
تحقیقات اخیر نشان داده است که مخلوط سه رزین پلی استر با وزن مولکولی کم، پلی اورتان اکریلیک، کیفیت بسیار خوبی از رنگ اصلی را ارائه می دهند.
در ترکیبات لایه اصلی از موادی مانند واکس، استئارات روی، سلولز استوبوتیرات نیز استفاده می شود. برای ساخت رنگ رویه متالیک دو لایه، از پودر آلومینیوم در لایه اصلی استفاده می شود.
لایه اصلی به صورت دو لایه تر مصرف می گردد و بین دو لایه 8-5 دقیقه فرصت داده می شود و پس از اعمال لایه دوم، هر دو در کوره خشک می شوند.
درصد جامد رنگ اصلی25-15% است و رنگدانه های مختلفی در آن به کار می رود ولی انواع کرومات سرب، مولیبدات سرب و فتالوسیانین ها مصرف بیشتری دارد.
2-لایه شفاف (Clear Coat)
لایه شفاف که بر روی رنگ اصلی اعمال می گردد می تواند بر پایه رزین پلی اورتان با وزن مولکولی کم با عامل ئیدروکسیل که از واکنش تری ایزو سیانات و الکل های دو عاملی مانند نئوفنتیل گلیکول ایجاد شده است، تولید می شود.
این رنگ با ملامین فرمالدئید ایجاد شبکه کرده و خشک می شود. برخی از لاک های شفاف بصورت جامد تهیه می شوند. برای تهیه لاک پرجامد از رزین اکریلیک با عامل کاربامات استفاده می شود که با ملامین فورمالده اید شبکه ای می گردند.این لایه می تواند تا حد درصدجامد 85%تولید گردد.
لایه شفاف همچنان می تواند از رزینی تهیه گردد که از واکنش کاربامات ئیدروکسیل پروپیل و یک ایزوسیانات همراه با رزین ملامین فورمالده اید و کاتالیست دودسیل بنزن سولفونیک اسید به دست آمده است.
جلاهای پایه آبی با استفاده از لاتکس اکریلیک/استایرن با عامل پخت ایزوسیانات تولید می گردند.
رنگدانه های مصرفی در لایه رویه از نوع اکسیدآهن شفاف هم می تواند باشد، لایه رویه می تواند یک جزئی یا دو جزئی باشد و غالباً پرجامد85-60% تولید می گردد و درجه حرارت پخت آن 80 درجه سانتی گراد می باشد.
رنگ های پودری خودرو
رنگ های پودری به علت عدم آلودگی محیط زیست و کاهش ضایعات در حین تولید جای خود را در صنایع اتومبیل باز کرده است. رنگ های پودری در حال حاضر برای رنگ آمیزی قطعات موتور، ترمز، فیلتر و بخش هایی از بدنه مانند دستگیره ها و چرخ ها و تزیینات داخلی و خارجی خودرو مصرف می گردد.
انواع رنگ های پودری مصرفی در صنایع خودرو سازی عبارتند از:
1-رنگ پلی استر/TGIC پودری
این رنگ به عنوان پوشش متالیک چرخ ها مصرف می گردد.ظاهر زیبایی دارد و مقاوم به ضربه است.با ضخامت خشک 100-37 میکرون اعمال می گردد و در دمای 88 درجه سانتی گراد به مدت 15 دقیقه خشک می شود.
2-رنگ اکریلیک پودری
رنگ اکریلیک پودری برای رنگ چرخ ها و تزئینات خارجی اتومبیل مصرف می شود.در دمای کم خشک می شود و مقاومت ضربه و انعطاف پذیری کمی دارد. با ضخامت لایه خشک 200-25 میکرون اعمال می گردد و در دمای 72 درجه سانتی گراد به مدت 20 دقیقه خشک می شود.
3-رنگ پودری پلی استر/پلی اورتان
انعطاف پذیری این رنگ بیشتر از رنگ های اکریلیک پودری است و براقیت و مقاومت شیمیایی خوبی دارد. ضخامت لایه خشک آن 100-30 میکرون است و به مدت 15 دقیقه در دمای 88درجه سانتی گراد خشک می شود.
4-رنگ پودری هیبرید اپوکسی/پلی استر
این پوشش مقاوم در مقابل ضربات ناشی از پرتاب سنگ ریزه Anti Chip است و با ضخامت لایه خشک 200-30 میکرون اعمال می گردد و در دمای 88 درجه سانتی گراد به مدت 15 دقیقه خشک می شود.
5-رنگ پودری اپوکسی
این پوشش مقاومت خوبی در مقابل اشعه ماوراء بنفش دارد و از براقیت مناسبی برخوردار است.برای رنگ آمیزی رادیاتور و قطعات موتور خودرو مصرف می شود. چسبندگی خوب و مقاومت خوردگی مناسبی دارد. با ضخامت 400-30 میکرون مصرف می گردد و در دمای 80 درجه سانتی گراد به مدت 15 دقیقه خشک می شود.
رنگ های پر جامد رویه خودرو High Solid Automotive Top Coat
به علت رعایت قوانین محیط زیستی برخی از تولید کنندگان خودرو در جهان علاقمند هستند که از رنگ های پر جامد که درصد حلال در آنها کمتر است به جای رنگ های حلالی کم جامد استفاده نمایند.رنگ های پر جامد دارای درصد جامد68-64در صد می باشد و میزان مواد فرار آن برابر 355-320گرم در لیتر است.در مقایسه با رنگ های حلالی کم جامد از سختی و مقاومت اسیدی بیشتری برخورداراست ولی تحمل ضربه آن کمتر از رنگ حلالی کم جامد است.
انواع رنگ های حلالی رویه اتومبیل مانند الکیدی، پلی استر و اکریلیک می تواند به صورت پرجامد تهیه گردد و جهت تولید این رنگ ها از رزین های اکریلیک ئیدروکسیل دار، پلی استرهای ئیدروکسیل دار و یا الکید استفاده میگردد و به آن پلیمر کاردوار که در واقع استر گلیسیرین ترشیاری آلیفاتیک اسید است، اضافه می گردد.
این ماده باعث کاهش گرانروی رزین در رنگ پر جامد می شود و همچنین باعث افزایش حلالیت رزین شده و امکان ایجاد رنگی با درصد بالای جامد را فراهم می کند.
رزین اصلی که همراه با ماده کاردورا مصرف می گردد باید از زنجیره کوتاه مولکولی برخوردار باشد.
مخلوط رزین اکریلیک و کاردورا به Adduct of acrylic resin معروف است. رنگ های پر جامد دو جزئی به وسیله یک پلی ال مانند تری متیلول پروپان TMP ویا نئوپنتیل گلیکول NPG در حضور اکتوات قلع در مان اعمال126-112 میلی پاسکال ثانیه (mPa.S) می باشد.
مجله صنعت رنگ و رزین شماره هشت
ماخذ :
بخش تحقیقات نشریه با استفاده از منابع :
1- Paint & Surface Coating , R. Lambourne , 1999 – Pub : Woodhead
2- Organic Coatings , W. Wicks , 1999 – Pub : John Wiley
3- Internet : PF.online , “Automatic Powder Coating” by Paul Crea , 2000
4- 5th Numberg Congress , Pra “ Coating Evolution in Automotive Industry” by Dr. Rose Aryntz4
“Very high Solid Automotive Top Coats” by Dr. Achim Krebs
5- Internet