سر فصل های تاریخ صنعت و خدمات خودرو 1 واحد

علیرضا خاکپور- افسانه علی آبادیان

یکم شهریور ماه فرصتی دست داد تا عده ای از دانشجویان مدیریت بازرگانی به اتفاق اساتید: خانم دکتر علی اکبر وآقای پرتوی بازدیدی از بزرگترین خودروساز خاور میانه داشته باشیم.
با وجود کاستیها به دلیل قطعی برق وکوتاهی زمان بازدید در آن روز، تنها از چند سالن بازدید داشتیم.سرپرستان سالنها اطلاعاتی در اختیار دانشجویان قرار دادند که برای ارایه بازخورد کافی به نظر نمیرسد. نگارندگان با پیگیریهای مستمر موفق به بدست آوردن اطلاعات تکمیلی شدند وآنچه در پی می آید نگاهی اجمالی است به سالنهای مختلف و فرآیند تولید در ایران خودرو که امید است نظر دانشجویان را تامین کند:

 

تاريخچـــه کارخــانه

شرکت ايران خودرو ( سهامي عام ) در سال 1341 با هدف تأسيس و اداره ي کارخانجات به منظور توليد و تهيه ي انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و ... توسط آقايان حاج علي اکبر خيامي ، محمود خيامي، احمد خيامي، خانم مرضيه خيامي و خانم زهرا سيدي رشتي در خيابان اکباتان تهران تأسيس شد .
و اينک با گذشت بيش از 35 سال از زمان تأسيس آن همچنان در زمينه ي طراحي و توليد خودروهاي سواري ، اتوبوس و ميني بوس به عنوان بزرگترين توليد کننده ي خودرو در کشور ، در راستاي تأمين نياز هاي جامعه ، ورود به بازارهاي جهاني ، تعميق ساخت داخل کردن قطعات و در نهايت تحقق اهداف عاليه ي نظام جمهوري اسلامي ايران به فعاليت خود ادامه مي دهد .
شرکت ايران خودرو بزرگترين شرکت خودرو سازي کشور مي باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد توليد خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است .

سرمايه ي شرکت ايران خودرو در پايان سال مالي 1381 ،2,404,687,500,000 ريال (تقسيم شده به 2,404,687,500 سهم 1000 ريالي ) بوده است .
شرکت ايران خودرو با توليد 111111 دستگاه خودرو سواري و وانت در سال 1376 رکورد توليد سي ساله ي خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به ميزان قابل توجهي کميت و کيفيت محصولات خود را افزايش دهد .
در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید.
همچنين در راستاي نظام استاندارد ايزو 9000 ، موفق به دريافت گواهينامه ي ايزو 9001 از مؤسسه ي RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS 18001 شد.

سالنهای شرکت ایران خودرو بدین شرح است:

1- سالن پرس 3: سالن پرس برای تهیه قطعات بدنه وشاسی مورد استفاده قرار می گیرد. ورقه های فولادی بدنه به ضخامتهای مورد نیاز(به عنوان مثال پژو206 0.67 میلیمتر) در خودروهای مختلف به صورت Coil(مدور) وارد سالن شده و به دستگاه باز کننده Coil متصل می گردد. سپس بستگی به ضخامت و ابعاد، ورق وارد خطوط مختلف پرس( G2,G1 و..)  با ظرفیتهای گوناگون می شود. با آغشته کردن ورق به روغن مخصوص پرسکاری(Lubrication)، ورق زیر پرسهای ضربه ای یا هیدرولیک قرار گرفته وبا توجه به فرم قالبهایی که روی پرس بسته شده است، اجزای مختلف خودرو نظیر گلگیرها، دربها و... به صورت پرس شده وبا سرعت زیاد تولید می شود.

ضایعات و دورریزهای ورق از زیر قسمت پرس وارد کانویرهای(تسمه های انتقال دهنده) زیر خط شده و پس از جمع آوری به وسیله پرس ضایعات، فشرده و به خارج کارخانه منتقل می شود. در انتها قطعات ساخته شده بدنه خودرو، برای طی مراحل بعدی به سالن بدنه وساخت منتقل می شود.  

مشخصات و آمار سالن فوق به شرح زیر است:

2- سالن بدنه سازی 2(شاتل): در بازدید از سالن شماره 2 که بدنه خودروهایی چون پژو206، پژو405، پژو پارس و سمند را تولید می کند، روند کاری خط مکانیزه و رباتیک بدنه سازی ایران خودرو مشاهده شد. این خط قادر است 17 دستگاه در ساعت بدنه خودروی 206 تولید کند.

همچنین خط تولید سمند در این سالن با تجهیز 57 ربات، ظرفیت تولید 30 دستگاه بدنه سمند در ساعت را دارد که با توسعه خطوط رباتیک توسط شرکت تام ایران خودرو، این واحد تولیدی به بزرگترین واحد رباتیک خاورمیانه تبدیل خواهد شد.

لازم به ذکر است که بدنه سمند از 4400 نقطه جوش در مقابل 2600 نقطه جوش در پژو 405 برخوردار است واز نظر استحکام در بالاترین رده محصولات ایران خودرو قرار دارد.همچنین تنها خودروهای پژو206 وسمند از بدنه با روکش گالوانیزه برخوردارند.

مشخصات و آمار سالن فوق به شرح زیر است:

3- سالن بدنه سازی 5:

4- سالن پیش رنگ 3: بدنه های آماده شده ازسالن بدنه سازی برای طی مراحل فرآیند رنگ به این سالن انتقال می یابد. ابتدا فرآیند چربی زدایی از روی بدنه که برای چسبندگی خوب رنگ به بدنه ضرورت دارد، در این سالن انجام میپذیرد. بدین منظور بدنه ها وارد وان های شستشوی حاوی شوینده ها وسایر مواد شیمیایی شده  و سپس با آب خالص آبکشی می شود. پس از اطمینان از اینکه املاحی روی بدنه وجود ندارد و سطح بدنه کاملا خشک است، بدنه برای طی مرحله رنگ آستری به الکترودهای حاوی جریان برق وصل شده  و وارد وان های رنگ آستری می گردد. به نحوی که لایه رنگ کاملا یکنواخت و چسبنده ای روی بدنه قرار می گیرد.به این فرآیندED(Electro Deep) می گویند.

بدنه ای که رنگ آستری را دریافت کرده وارد کوره های خشک کن شده و در این کوره ها رنگ با هوای گرم بین 120 تا 150 درجه خشک میشود. درادامه بدنه های آستری شده وارد بوت های رنگ دست اول و اصلی  (Prime Coat)  و سپس پوشش نهایی (Final Coat) می شود.

رنگ در این بوتها توسط ربات های پیش بینی شده به این منظور در کلیه سطوح و زوایا، پوشش لازم را توسط جریان هوای فشرده عاری از روغن که محلول رنگ را روی سطوح بطور یکنواخت اسپری می کنند، به عمل می آورد.جهت یکنواخت سازی کیفیت رنگ آمیزی، شرایط هوای داخلی بوت ها، توسط هوا سازهای خاص در درجه حرارت و رطوبت معین نگهداری می شود و کل هوای دمیده شده توسط فن های تخلیه هوا از بوت ها و از روی سطح آب زیر بوت به خارج منتقل می شود.

در فواصل بین به کارگیری لایه های مختلف پوشش رنگ در بوت ها و مرحله رنگ، کوره های خشک کن رنگ قرار گرفته اند. در نهایت پس از خشک شدن لایه رنگ نهایی، نشت بندها و سیلینگ های زیر بدنه (Under Body Ceiling)  کامل شده و جهت انجام عملیات مونتاژ به سالن مونتاژ منتقل می گردد.

مشخصات و آمار سالن فوق به شرح زیر است:

5- سالن موتورسازی 3: سالن موتورسازي شماره 3 انحصارا براي مونتاژ موتورهاي 206 راه اندازي شده است.قرار است با همکاری شرکت پژو فرانسه، خط 4 با هدف احداث خط ماشین کاری هم راه اندازی شود.

ظرفیت تولید موتورسازی شماره 3 حدود 250000 موتور درسال می باشد.

گفتني است شرکت تام ايران خودرو ايستگاه رباتيک چسب سيليکون بر قطعات موتور را نصب و راه اندازي کرده که به صورت اتوماتيک اين کار را انجام مي دهد.
پس از مونتاژ قسمتهاي مختلف موتور تست نشت روغن صورت مي گيرد و پس از طي مراحل مختلف تست و بعد از تاييد نهايي ، موتور به قسمت سواري سازي انتقال مي يابد.

مشخصات و آمار سالن فوق بدین شرح است:

6- سالن ماشینکاری3(دانوبات): سالن ماشینکاری CNC یا دانوبات دارای تجهیزات وماشین آلات ماشینکاری سیلندر و سرسیلندرهای آلومینیمی برای خودروی پژو405 میباشد. ماشین آلات این سالن به طور کلی CNC یا کنترل کامپیوتری است که از دانوبات اسپانیا خریداری شده است.

خط سیلندر و سر سیلندر دو خط کامل ولی مجزا می باشند. یک خط مکمل این دو نیز خط کپه یاتاقان است که جوشکاری نشیمنگاههای یاتاقانهای موتور را در آن انجام می دهند. شایان ذکر است که این خط کوچک و متشکل از 3 ماشین می باشد.

مشخصات و آمار سالن فوق بدین شرح است:

7- سالن ماشینکاری3(تریمری): سالن ماشینکاری سیلندروسرسیلندرپیکان که از جنس چدن بوده، به نام تریمری می شناسند. ماشین آلات و تجهیزات این سالن که از تالبوت بریتانیا خریداری ودر هنگام جمع آوری خط به ایران ناسیونال(ایران خودروی کنونی) منتقل داده شد، یک سری ماشین آلات تولید مخصوص وبا شرایط کارگاهی و سنتی قدیم است که ویژه این خط با بلوک سیلندروسرسیلندرطراحی شده بود. هم اکنون نیز این ماشین آلات با نام ماشین آلات تولید مخصوص شناخته می شوند.

در این سالن فقط سیلندروسرسیلندر چدنی پیکان، دردو خط مجزا ازهم تراشکاری می شود. دانوبات یک خط به عنوان متمم زمینه نیز وجود دارد که به ماشینکاری کپه یاتاقان مشهور است.     

مشخصات و آمار سالن فوق بدین شرح است:

8- سالن مونتاژ موتور2: کارخانه نیرو محرکه ایران خودروبزرگترین سازنده موتورهای بنزینی درایران، متشکل ازکارخانه های سازنده موتور، گیربکس، اکسل و آزمایشگاه اندازه گیری در خانواده خودروهای پژو فعالیت دارد. این کارخانه اولین واحدی است که در سال 1376 موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9002 از بی.اس.ای انگلستان شد و مجددا سه سال بعد گواهینامه استاندارد دیگری را از اروتوف آلمان اخذ نمود.

موتورسازی شماره 2 برای تولید انواع موتورهای پژو و موتور خودروهای جدید احداث شده است. در نخستین سال فعالیت این کارخانه تولید 60000 سیلندروسرسیلندر دردستورکارقرارگرفت که با تکمیل خطوط جدید، تولید انواع موتور به 500000 دستگاه در سال خواهد رسید.

مشخصات و آمار سالن فوق بدین شرح است:

9- سالن مونتاژ 4: ستاده های بخشها و قطعه سازان در این مرحله مورد استفاده قرار می گیرد. دراین سالن خودروهای 206 و سمند مونتاژمی شود که شامل 5 تیپ مختلف 206 و4 مدل سمند است و سرعت خط 38 دستگاه در ساعت است. در این سالن از سه نوع موتور استفاده می شود که شامل دو نوع موتور برای 206 و یک نوع موتور برای سمند است.

لازم به ذکر است که مونتاژ موتور در ایران خودرو تقریبا بر اساس حذف سیستم انبارداری و بر اساس سفارش صورت می گیرد، به طوریکه تقریبا انبار قطعات در این سیستم حذف شده است.

مشخصات و آمار سالن فوق بدین شرح است:

10- سالن مونتاژ2: مشخصات و آمار سالن فوق بدین شرح است:

در انتها از زحمات آقای مهندس رضایی از بخش ماشینکاری ایران خودرو تشکر نموده و تلاشهای آقایان رفعتی و حسن زاده در هماهنگیهای بازدید را ارج می نهیم. همچنین با امید استمرار تعامل بیشتر اساتید با دانشجویان از اساتید گرامی که در این بازدید دانشجویان را همراهی نمودند سپاسگزاریم.