ISO 22000
ISO 22000
ISO 22000 مجموعه ای از مقررات است که شرکت ها با رعایت آنها می توانند سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی را در سازمان خود مستقر نمایند. این سیستم مبتنی بر روش های موجود 9001 ISO و HACCP , است،اما باید توجه داشت که جاذبه اصلی ISO 22000 آنست که هدف از تهیه آن استفاده و همگون سازی تمامی استاندارد های مواد غذائی موجود بوده است. زمان قابل توجهی صرف مراحل تهیه پیش نویس ومذاکرات اولیه تهیه استاندارد شده است،که نتیجه آن دست یابی به اولین استاندارد جهانی مواد غذایی از مزرعه تا میز صرف غذا است که کلیه استانداردهای پیشین مواد غذایی را در خود جمع ویکپارچه نموده است.عامل کلیدی موفقیت این استاندارد قابلیت آن در کنترل کلیه مراحل زنجیره تولید، فرآورری وعرضه مواد غذائی از محصول برداشتی مزرعه تا فرآوری در کارخانه، انبار و نگهداری، بسته بندی و عرضه محصول نهائی و تمامی اجزای تشکیل دهنده آن است.
ISO 22000 یکی از استانداردهای خانواده 22000 است و در این خانواده تعداد زیادی مدارک جدید وبازنگری شده وجود دارد که هدف آنها کمک به درک بهتر الزامات وبهبود مستمر مدل های ایمنی مواد غذائی است.
ایزو 22000 :2005 در اصل مبتنی بر 3 مدرک کلیدی است:
1- ISO 22000:2005 نظام های مدیریت کیفیت – مبانی و واگان (تغییر یافته برای بهداشت مواد غذایی)
2- ISO 22000:2005 سیستم های ایمنی مواد غذایی، الزامات برای کلیه سازمان های دخیل در زنجیره تولید وارائه
3- متون پایه ایمنی مواد غذائی تحت عنوان Codex Alimentarius از انتشارات فائو سازمان ملل، WHO سازمان بهداشت جهانی ، رم ، 2001
با دقت بر بسته بندی کالای خریداری شده ممکن است علامت یا علایمی مانند آرم استاندارد ایران، CE, ISO 9001:2000, ISO 14001:2004, OHSAS I8000, HACCP یا … را مشاهده کنید.
هرکدام از این علایم نشان دهنده پیامی هستند، مثلا HACCP فقط بر روی محصولات غذایی مشاهده می شود ونشان دهنده سلامتی ایمن بودن مواد غذایی است که در خط تولید آن نقاط بحرانی شناسایی و کنترل می شوند. ISO 9001:2000 یعنی سازمان تولید کننده آن محصول از نظام کیفیت خاصی برخوردار است. CE مجوز ورد کالا به بازار اروپا و GS مجوز ورود کالا به بازار آلمان است. ISO 14001 و OHSAS به ترتیب بیانگر نظام مدیریت زیست محیطی و ایمنی و بهداشت شغلی هستند.بهعبارت دیگر علایم استاندارد اجباری ایران، CE و CS جزو استانداردهای محصول و استانداردهای ISO14001 & OHSAS18001 جزو استانداردهای مدیریتی محسوب می شوند. معمولا گفته می شود صنعت کشور ما ۱۰ تا ۳۰ سال از آخرین تکنولوژی عقب مانده است، اما خوشبختانه در صنعت استانداردهای مدیریتی مانند ایزو اینطور نیست و به محض تدوین استانداردی جدید، متخصصان ما نسبت به ترجمه و انتشار آنها اقدام می کنند.استانداردهای ISO 22000:2005 مربوط به زنجیره صنایع غذایی و ISO 27001:2005 مرتبط با نظام مدیریت امنیت اطلاعات نمونه هایی از این استانداردها می باشند که فقط چند ماهی است که از تدوین نسخه اصلی آنها می گذرد.
حدود ۵۰۰۰ شرکت تا کنون موفق به اخذ گواهینامه ایزو شده اند. از آنجایی که استاندارد ISO 9001:2000 متداولترین استانداردی است که حدود ۷۰ درصد گواهینامه های دریافتی تاکنون را شامل می شود، در این مقاله سعی می شود به بررسی و تحلیل اثرات آن بویژه در ایران بپردازد.
سازمانی غیر انتفاعی و مرکز آن در ژنو است که وظیفه تدوین استانداردها را به عهده دارد. این استانداردها میتواند مربوط به محصول یا نظام مدیریت باشد. استاندارد ISO 9001 که توسط کمیته TC 176 سازمان ایزو تدوین شده است برای اولین بار به طور رسمی در سال ۱۹۹۴ منتشر شد. با ورود آن به ایران از همان سالهای اول اخذ گواهینامه توسط برخی شرکتهای بزرگ، روند درخواست این استاندارد ها افزایش یافت به طوریکه در حال حاضر اکثر شرکتهای بزرگ و حتی کارگاههای کوچک موفق به اخذ این گواهینامه شده اند.نکته قابل توجه آن است که در برخی کشورهای اروپایی سوپرمارکت، پزشک، راننده تاکسی یا حتی خانواده ها که بر اساس استاندارد به آنها سازمان اطلاق می شود، نیز موفق به اخذ گواهینامه ISO 9001:2000 شده اند.
با گذشت چند سال از ویرایش سال ۱۹۹۴، الزامات استاندارد به ویرایش سال ۲۰۰۰ تغییر یافت به طوریکه از دسامبر سال ۲۰۰۳ دیگر گواهینامه های ISO 9001:1994 باطل شد. در ویرایش قدیم سه سری استاندارد ISO 9001 ویژه سازمان های تولیدی و طراحی محصول یا خدمات، ISO 9002 ویژه سازمانهای تولیدی یا خدماتی و ISO 9003 خاص سازمانهای بازرسی وجود داشت، اما در سال ۲۰۰۰ این سه سری استاندارد درهم ادغام شد و فقط یک استاندارد ISO9001:2000 منتشر شد.متاسفانه با وجود باطل شدن استاندارد ISO 9002 هنوز هم شاهد تبلیغات برخی شرکت ها به جهت دارا بودن این استاندارد در رسانه ها هستیم.
برخی از اثرات و فواید استاندارد ISO 9001:2000 در زیر توضیح داده می شود:
1) ارتقای کیفیت محصول
استاندارد ISO 9001 مستقیما بیانگر کیفیت محصول نیست، بلکه همانطور که قبلا هم بیان شد نشان دهنده نظام مدیریت کیفیت است و استاندارد های دیگری مانند استاندارد اجباری ایران که توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تدوین میشود یا CE مرتبط با محصول هستند.بنابراین کل این سیستم باید در جهت دستیابی به محصول با کیفیت باشد.معمولا هنگامیکه صحبت از کیفیت می شود انتظار آن است که سه عامل زیر مد نظر قرار گیرد:
- مشخصات فنی
- قیمت
- تحویل به موقع
معمولا در سازمانها ۳ نوع کنترل کیفیت وجود دارد: مواد اولیه، فرآیند و محصول بنابراین اگر چنانچه مواد اولیه مرغوب استفاده شود و فرآیندهای تولیدی، پشتیبانی و مدیریتی هم به خوبی کنترل شوند انتظار میرود که محصول با کیفیت مرغوب هم تولید شود.
۲) برخورداری از نظام رسیدگی به شکایات مشتری
معمولا وقتی صحبت از شکایت می شود منظور آن نیست که به مراجع قضایی ارجاع داده شود، بلکه حتی نارضایتی مشتری به صورت تلفنی نیز به عنوان شکایت تلقی می شود.سازمانی که دارای گواهینامه ایزو ۹۰۰۱ می باشد، ممکن است
ازروشهای مختلفی مانند سیستم تلفن گویا و واحد رسیدگی به شکایات مشتری یا خدمات پس از فروش برای این منظور استفاده کند.سازمان موظف است از رفع کامل شکایت کسب رضایت مشتری اطمینان حاصل کند.مشتری میتواند در صورت عدم رسیدگی از طرف سازمان به موسس صدور گواهینامه آن سازمان اطلاع دهد.یکی از روش های اخذ شکایت مشتری توزیع فرم نظرخواهی از مشتری است که متاسفانه به دلیل عدم اعتماد مشتریان و فرهنگ سازی درصد کمی از این فرمها تکمیل می شوند.
۳) رعایت الزامات قانونی محصول
یکی از الزامات استاندارد آن است که سازمان موظف به رعایت الزامات قانونی مانند استانداردهای اجباری تدوین شده توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی است. در حال حاضر فقط ۴۵۰ کالا که اکثر آنها از نوع غذایی و بهداشتی هستند مشمول استاندارد اجباری هستند که در سالهای اخیر این تعداد رو به رشد است.این استاندارد اجزای متشکله بسیاری از این کالا ها را شامل نمی شود. بسیاری کالا ها مشمول استاندارد تشویقی هستند.هر شرکتی که تصمیم به اخذ گواهینامه ایزو بگیرد ابتدا باید الزامات قانونی کشور مانند موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی را رعایت کند و گواهینامه های آنها را دریافت کند.
۴) برخورداری از سیستم ردیابی و شناسایی
محصول سازمانی که گواهینامه ایزو دارد معمولا دارای یک کد اختصاصی ردیابی است.این کد می تواند به صورت شماره چند رقمی باشد.این سیستم ردیابی مذکور، این امکان را به وجود می آورد که در صورت بروز مشکلی در محصول بتوان سوابق تولید محصول شامل فرآیندهای تولید، کنترلهایی که بر روی آن انجام شده، اپراتورها و ماشین آلات تولیدی و مواد اولیه مصرفی را حتی الامکان ردیابی کرد.
۵) سیستم امکان سنجی قرارداد
براساس الزامات استاندارد، سازمانی که این استاندارد را استقرار داده است باید قبل از عقد قرارداد نیازمندیهای مشتری را بررسی و امکان سنجی کند.این امکان سنجی تعهد سازمان را به برآورده کردن نیازمندی های مشتری افزایش می دهد.روش امکان سنجی قرارداد در سازمانهای مختلف، متفاوت است.
۶) برخورداری از پرسنل شایسته و آموزش پرسنل
تعیین شایستگی پرسنل به خود سازمان واگذار شده است و استاندارد جزئیات آن را تعیین نکرده است.شایستگی پرسنل به چهار عامل زیر بستگی دارد:
- تحصیلات
- آموزش
- مهارت
- تجربه
۷) تعهد مدیر ارشد
معمولا در ایران مدیر ارشد همان مدیر عامل است . مدیر عامل تعهد خود را به صورت کتبی از طریق خط مشی کیفیت اعلام میکند.مدیر ارشد در چارچوب خط مشی کیفی اهداف کیفی و برنامه دستیابی به آنها را تدوین میکند.مثلا کاهش ضایعات از ۱۲% به ۸% در یک سازمان می تواند به عنوان هدف کیفی تلقی شود.یا حتی هدفی دیگر غیر از ضایعات تعیین شود.این در حالی است که هر دو دارای گواهینامه ایزو هستند.مدیر ارشد موظف به بازنگری کل سیستم مدیریت کیفیت به صورت دوره های مثلا ۶ ماهه است که اصطلاحا بازنگری مدیریت نامیده می شود.هدف از بازنگری مدیریت اطمینان از اثربخش بودن سیستم ایزو است.
۸ ) مشخص بودن شرح وظایف و اختیارات هر فرد
یکی از مزایای ایزو آن است که هر فرد از شرح وظایف و اختیارات خود آگاه است و این امر می تواند به جلوگیری از هرج و مرج در سازمان و ایجاد نظم درسازمان کمک کند.
۹) امکانات و زیر ساخت مناسب
سازمانی که دارای گواهینامه ISO 9001 است، باید از امکانات و زیر ساخت مناسب برخوردار باشد.تعیین امکانات مورد نیاز بر عهده خود سازمان است، ولی حداقل امکانات باید در حدی باشد که بتواند پاسخگوی نیازمندی های مشتری باشد.بنابراین حتی یک کارخانه امکانات و ماشین آلات قدیمی ممکن است موفق به اخذ گواهینامه شود.بسیاری از سازمانها به منظور استقرار این سیستم مجبور به تامین ماشین آلات مورد نیاز، ساخت انبار و آزمایشگاه مناسب هستند.
HACCP
با توجه به نقش و اهمیت غذا در سلامتی انسان و افزایش روز افزون استفاده از مواداولیه و غذای آماده ، ضرورت ایجاد یک سیستم برای حفظ سلامت مواد غذایی بیش از پیش احساس می شد.
اصول اولیه سیستم ایمنی مواد غذایی HACCP برای اولین بار در دهه پنجاه میلادی در امریکا تدوین گردید و بوسیله موسسه ملی هوا و فضا آمریکا NASAبا کمک شرکت billsbury تدوین و در پروژه اعزام انسان به فضا مورد استفاده قرار گرفت .
این سیستم به مرور تکمیل شد و به صورت یک آیین کار قرار گرفت که مشتمل بر 7 گام اجرایی برای شناسایی و حذف خطراتی بود که سلامت و ایمنی مواد غذایی را تهدید می کرد.
اصول بکار رفته در این آیین کار بعدها مختصر تغییراتی بوسیله FDA به عنوان سیستم تجزیه تحلیل خطر ، کنترل نقطه بحرانی Hazard Analysis Critical Control Pointدر دهه 90 میلادی معرفی شد.
اصول 7 گانه HACCP عبارت است از :
1- تجزیه و تحلیل خطر: یعنی شناسایی کلیه خطرات فیزیکی ، شیمیایی و میکروبی که در مراحل مختلف تولید امکان وقوع دارد .
2- تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCP) : منظور از نقطه کنترل بحرانی نقطه ای است که باید در آن کنترلهای لازم به منظور پیشگیری یا حذف خطرات مربوط به ایمنی غذا ، یا کاهش آنها به سطح قابل قبول صورت گیرد .
3- تعیین حد و حدود بحرانی منظور تعیین حد قابل قبول برای هر یک از نقاط بحرانی و مشخصه کنترلی می باشد .
4- برقراری سیستمی برای پایش نقاط بحرانی CCP : تعیین مسئولیت و روش ها و نحوه کنترل نقاط کنترل کنترل بحرانی .
5- انجام اقدامات اصلاحی : در مواردی که پایش نشان دهد که نقطه کنترل بحرانی خاصی تحت کنترل نمی باشد اقدام اطلاحی مناسب طرح ریزی و اجرا میشود .
6- بررسی اثر بخشی سیستم: تعیین و پیاده سازی روشهایی برای تایید اینکه سیستم HACCP بطور اثر بخش عمل می کند.
7- مستند سازی و حفظ سوابق : نگهداری و به روز آوری کلیه مدارک مربوط به طرح ریزی سیستم و سوابق مربوط به پیاده سازی آن.
مزایای پیاده سازی HACCP
1- اطمینان از سلامت محصولات و عدم آلودگی آنها
2- ایجادفرصت های تجاری بین المللی
3- ایجاد اطمینان در مشتریان و نهاد های قانونی مانند اداره نظارت بر مواد غذایی و اداره استاندارد
4- بهبود یک سیستم مدیریت در سازمان
5- جلوگیری از ایجاد ضایعات در تولید و تحویل محصول ناسالم به مشتری
6- ایجاد فرهنگ پیشگیری بجای اقدام اصلاحی
7- رفع محدودیت های ناشی از تکیه تنها به بازرسی و آزمایش
8- صرفه جویی در هزینه ها
9- قابلیت اجرا در تمام فرآیندهای تولیدی
اما با وجود نکات مثبت در HACCP این آیین کار دارای نقاط ضعفی بود که ضرورت ایجاد یک سیستم جایگزین را ایجاب می کرد ، عمده ترین نقاط ضعف HACCP عبارت است از :
1- این سیستم فاقد عناصر لازم یک سیستم مدیریت کیفیت بود.
2- عدم شفافیت در بعضی از بندها مانند بند 6 و 7 ، امکان تفسیر به رای را برای مشاوران و ممیزان سیستم فراهم می کرد .
3- این آیین کار به عنوان یک استاندارد جهانی بوسیله سازمان جهانی استاندارد پذیرفته نشده است.
4- گواهینامه های این استاندارد اکردیت ( دارای تایید از سوی اکثر کشورها) نبود.
5- به علت عدم شفافیت نیاز داشت خلاءهای موجود در آن از طریق پیاده سازی به عنوان جزیی از استاندارد ISO 9001 رفع گردد.
6- عدم اشاره مستقیم به لزوم رعایت الزامات قانونی و مشتریان که امکان سوء استفاده از آن را پدید می آورد.
7- عدم ارائه راهکارهای لازم جهت طراحی و پیاده سازی سیستم به ویژه برای برنامه های نگهداری سیستم .
8- یکسان نبودن الزامات تعریف شده HACCP در استاندارد کشورهای مختلف .
با توجه به موارد فوق سازمان جهانی استاندارد اقدام به تدوین سری استاندارد های ISO 22000نمود.
ISO 22000:2005
این استاندارد در اول سپتامبر 2005 توسط کمیته فنی محصولات غذایی ISO /TC 34سازمان بین- المللی استاندارد بطور رسمی معرفی شد.
در تدوین استاندارد ISO 22000 نماینده هایی از کمیسیون قوانین مواد غذایی WHO / FAO با کمیته ISO/TC34 همکاری نزدیکی داشتند که این نکته بسیار مثبتی در جهانی شدن این استاندارد بود.
این استاندارد به منظور حصول اطمینان از ایمنی مواد غذایی در طول زنجیره غذایی تا نقطه مصرف نهائی الزاماتی را برای سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی تامین می کند.و عناصر کلیدی یک سیستم کیفیت و ایمنی را در یک استاندارد جامع برای زنجیره تامین مواد غذایی به شرح ذیل ادغام کرده :
1. ارتباطات داخلی
2. مدیریت سیستم
3. برنامه های پیش نیازی
4. اصول HACCP
این موضوع باعث شده این استاندارد تقریبا تمام الزاماتی که در یک سیستم کیفیت لازم است را دارا بوده و کلیه نقاط ضعف HACCP را پوشش دهد.
مزایای استاندارد ISO 22000:2005
این استاندارد علاوه براینکه تمام الزامات HACCP و یک سیستم مدیریت کیفیت را دارا می باشد دارای مزایای ذیل نیز هست :
1. جهانی بودن
2. تخصصی بودن
3. الزامات در آن روشن بوده و دارای کتابچه های راهنما ( استاندارد های پشتیبان ) لازم می باشد مانند ISO 22004:2005 و ISO 22005:2005 و .....
4. یکسان بودن روش پیاده سازی و ممیزی در تمام جهان
5. درنظر گرفتن الزامات قانونی
6. همه جانبه نگری
7. پیشرفته بودن تکنیک های مورد استفاده برای شناسایی و کنترل ریسک نسبت به HACCP.
الزامات ISO 22000:2005
الف) کلیات
در مرحله اول این استاندارد از سازمان می خواهد دامنه کاربرد سیستم مدیریت تعریف و کلیه الزامات این استاندارد را برای جلوگیری از تولید محصول ناسالم در مورد آن پیاده کند.
نکته مهم در استاندارد ایزو 22000 این نکته است که این استاندارد برای تمام سازمانهایی که به نوعی بر روی ایمنی مواد غذایی تاثیر دارند قابل پیاده سازی است ازجمله تولید کنندگان این مواد ، سازمانهای تولید کننده مواد بسته بندی مواد غذایی ، تولید کنندگان خوراک دام و طیور ، سازندگان ماشین آلات صنایع غذایی و دارویی ، شرکت های حمل کننده و یا توزیع کنندگان مواد غذایی و.....
ب)مستند سازی
سپس این استاندارد توضیحاتی در مورد نحوه مستند سازی و مستندات مورد نیاز این سیستم که شامل :
1. خط مشی و اهداف سازمان در ارتباط با تولید محصول سالم
2. روشهای اجرائی و دستورالعمل های الزام شده در استاندارد
3. سایر مستندات (مدارک و سوابق) لازم جهت تکوین سیستم بسته به نوع محصول
ارائه الزامات و راهنمائی هایی در مورد کنترل مدارک و سوابق را مطرح می کند که در واقع گام 7 در HACCP می باشد.
باید یادآور شد که مستندسازی ستون اصلی هر سیستم مدیریت کیفیت می باشد.
ج) مسئولیت مدیریت
استاندارد در این بخش اقدام به تشریح وظایف اصلی مدیریت در استاندارد ایزو 22000 می پردازد که شامل :
1. داشتن تعهد به تولید محصول سالم و مورد درخواست مشتری و رعایت قوانین
2. بیان خط مشی و اهداف در مورد ایمنی مواد غذایی
3. طرح ریزی سیستم کیفیت و ایمنی مواد غذایی و اطمینان از اثر بخشی و یکپارچگی آن
4. تعیین مسئولیت و اختیارات و داشتن چارت سازمانی
5. تعیین راهبر تیم ایمنی مواد غذایی
6. ایجاد سیستم و روشی در مورد آمادگی برای مواردی که ایمنی و سلامت محصول را به خطر می اندازد.
7. بررسی اثر بخشی سیستم در قالب جلسات بازنگری مدیریت می باشد.
د)مدیریت منابع
در این مرحله استاندارد ISO 22000 به بیان الزاماتی برای تولید محصول سالم می پردازد که شامل موارد ذیل می باشد :
1. نیروی انسانی واجد شرایط
2. زیر ساختها شامل تجهیزات تولید، وسایل حمل و نقل، تاسیسات و ......
3. محیط کار مناسب و رعایت شرایط GMP و GHP
ه) طرح ریزی و پدیدآوری محصولات ایمن
این بخش از ISO22000 به بیان الزاماتی برای تولید محصول ایمن و سالم می پردازد بخش عمده این الزامات در واقع همان اصول HACCP می باشد و هدف آن ایجاد برنامه هایی برای تولید محصول سالم است. استاندارد نام این برنامه ها را برنامه های پیش نیازی یا PRP گذاشته است.
PRPها به صورت ذیل طرحریزی، اجرا و به روز می شوند :
1. با نیازهای سازمانی در خصوص ایمنی مواد غذایی متناسب باشند.
2. با اندازه و نوع عملیات و ماهیت محصولاتی که تولید و یا جابجا می شوند متناسب باشند.
3. در کل سیستم تولید به صورت برنامه های قابل اجرای عمومی یا بصورت برنامه های قابل اجرا برای یک محصول یا خط عملیات خاص اجرا شوند.
4. توسط تیم ایمنی مواد غذایی تائید شوند.
سپس استاندارد به بیان الزامات پنج گام اولیه HACCP می پردازد و تکنیکهایی را برای این مهم معرفی می نماید این تکنیکها نسبت به تکنیکهای معرفی شده در HACCP دقیقتر و کاربردی تر می باشد. همچنین در آن یکسری الزامات اضافی مانند سیستم ردیابی که در HACCP به صراحت الزام نشده بود و یا توضیح کامل تری در مورد بروز مغایرت ها و نحوه برخورد با محصول ناسالم و انجام اقدام اصلاحی را مطرح می کند.
و) صحه گذاری، تصدیق و بهبود سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی
در این فصل الزامات گام 6 آیین کار HACCP به طور کامل تری با در نظر گرفتن اصول مدیریت کیفیت شرح داده شده که بطور خلاصه عبارتند از :
1. صحه گذاری مجموعه اقدامات کنترلی در PRPها
2. کنترل تجهیزات پایش و اندازه گیری و اطمینان از کالیبره بودن آن ها
3. تصدیق سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی از طریق :
ممیزی داخلی
ارزیابی اختصاصی نتایج تصدیق ها
تحلیل نتایج فعالیت های تصدیق
4. بهبود مستمر و به روز آوری سیستم
همانطور که ملاحظه شد این استاندارد بسیار کاملتر و روشنتر از HACCP می باشد لذا از سوی اداره نظارت بر مواد غذایی نیز پذیرفته شده و بر HACCP ارجحیت دارد.
پیاده سازی استانداردهای HACCP و ISO 22000:2005 در صنعت آرد
از آنجا که از سوی سازمان غله پیاده سازی استانداردهای مدیریت کیفیت الزام شده، در حال حاضر تعداد زیادی از کارخانجات آرد در کشور اقدام به پیاده سازی این استانداردها نموده اند.
براساس آمار در دست تا سال 1388 حدود 50 کارخانه آرد موفق به اخذ گواهینامه های HACCP، ISO 9001، ISO 22000:2005 شده یا در مراحل پایانی پیاده سازی آن بوده اند.
در این میان تعداد گواهینامه های ISO 9001 بسیار بیشتر از HACCP یا ISO 22000:2005بوده و تا این تاریخ تعداد انگشت شماری از شرکت ها گواهینامه ISO 22000:2005 را اخذ نموده اند که دلیل آن جدید بودن این استاندارد می باشد.
باید گفت پیاده سازی استاندارد ISO9001 راحت تر و در بسیاری موارد کم خرج تر از HACCP یا ISO 22000:2005 می باشد. چرا که در بعضی از سازمان ها هزینه زیادی بابت GMP به شرکت ها تحمیل می شود.
اما در شرکت هایی که شرایط GMP مناسب دارند هزینه پیاده سازی چندان بالا نمی باشد برای مثال در کارخانه هایی مانند آرد زاهدی (گرگان) یا آرد مریانج کار (همدان) با توجه به مدرن بودن تجهیزات و ساخت اصولی کارخانه نیاز به انجام هزینه خاصی برای GMP وجود نداشت.
ولی در بعضی شرکت های آرد برای انجام GMP تا 25میلیون تومان هزینه شده بود. لازم به ذکر است که مناسب بودن GMP بوسیله اداره نظارت بر مواد غذایی، اداره استاندارد و اداره غله نیز الزام شده و الزامات HACCP یا ISO 22000 در مورد GMP دقیقآ منطبق با خواسته های نهادهای قانونی در این زمینه می باشد لذا در این زمینه هزینه مضاعفی را به شرکت ها تحمیل نمی کند.
اولین گام برای پیاده سازی واخذ گواهینامه های ایزو9001 ویا HACCP یا ISO22000 استفاده از مشاور برای تبیین الزامات استاندارد در صنعت می باشد، در این مورد تخصص و آشنایی مشاور با صنعت اهمیت بسیار زیادی دارد استفاده از مشاوران بی تجربه می تواند هزینه زیادی را به سازمان تحمیل نماید.شرکت مهندسی پویندگان ایمنی و کیفیت با داشتن بیش از 30 کارخانه آرد از موفقترین مشاوران در این زمینه می باشد .
سپس شرکت به کمک مشاور اقدام به طراحی سیستم بر اساس الزامات استاندارد می نماید این طراحی در شرکت های آرد بین 2تا 3 ماه طول خواهد کشید.
به موازات طراحی سیستم، شرکت اقدام به اجرای سیستم مدیریت مربوطه می نماید. معمولا این بازه زمانی نیز 2 تا 3 ماه به طول می انجامد. پس از اجرای کامل کلیه الزامات و خواسته های استانداردهای مزبور، با همکاری مشاور، سیستم مورد ممیزی قرار گرفته، پس از رفع عدم انطباق های احتمالی مشاهده شده، نسبت به انتخاب شرکت گواهی دهنده مانند TUV , DNV , IMQ , MIC ,BSIو انعقاد قرارداد با آن شرکت اقدام می گردد، که پس از انجام ممیزی شرکت گواهی دهنده و اخذ گواهینامه سیستم های مدیریت، پروسه اخذ استاندارد سیستم مدیریت به پایان می رسد.
روش اخذ گواهینامه های سیستم های کیفیت مانند ایزو9000 در وب سایت این شرکت توضیح داده شده است.
سیستم های ( HACCP ) در صنایع غذایی
HACCP مخفف hazard analysis and criticalcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) ( NASA ) ریشه گرفته است .
اصول ابتدایی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و به این ترتیبنیروی هوایی امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده که در سال 1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای شرکت پیلسبو ریبهداشتی سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام دهد برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وژه
مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا می کنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد
تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .
حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های
جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .
با مراجه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین
لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP پایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘ شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد .
HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران ( CCP)CrilicalControl Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.
بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.
به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and DrugAdministration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه HACCP , شرکت کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند.
اولین گزارش های علمی درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پیلسبوری انتشار یافت و از سال ۱۹۸۰ سیستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهانی ICMSF,WHO پذیرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمی ملی علوم آمریکا(1) این سیستم را پذیرفت و کاربرد آنها را به صنایع غذایی توصیه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.
وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد های کد کس CAC گردید
عوامل موثر در مخاطره سلامت مصرف کننده
در بررسی موارد ریسک سلامت مصرف کننده به عوامل زیر برمی خوریم :
_عوامل بیولوژیکی
_ عوامل شیمیایی
_ عوامل فیزیکی
ضرورت به کار گیری سیستم HACCP
برای به صفر نزدیک کردن خطرا ت ناشی از عوا مل عوامل بیولوژیکی ٫عوامل شیمیایی ٫عوامل فیزیکی گفته شده است ٫ سیستم HACCP پیشنهاد شده است ٫ اجزا تشکیل دهنده این سیستم شامل وژگی ها و شرایط گزینش مواد اولیه و سایر امکانات لازم برای تولید ،جا به جا یی ، نگهداری، فرایند، بسته بندی ، توزیع و مصرف است . که برای هر صنعت و حتی هر کارخانه جداگانه باید تدوین شود .
درغیر این صورت در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا یی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه و کارخانه ها تامین می شود . نگاهی به پاره ای از واقعیت ها گویا ی این حقیقت است که خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است برای نمونه :
در کشورهای صنعتی بیش از 90% غذای مردم از طریق صنایع مربو طه در اختیار شا ن قرار می گیرد . که الودگی انها فاجعه افرین است .
_20_15 درصد از افراد جامعه در معرض بیماری های نا شی از مصرف غذای الوده هستند .
_50_20 درصد از جهانگردان طی سفرهای خود دچار عوارض غذا یی می شوند .
_در کشورهای مانند سوئد 90_80% موارد سالمو نلا به جهانگردان نسبت داده شده .
در بیشتر کشورها به وژه کشور های جهان سوم و کم درامد غذا های خیا بانی روز به روز گسترش بیشتر ی پیدا می کنند . و عدم رعایت بهداشت در این گونه غذا ها خطری برای سلامت مصرف کنند گان انها است .
_ صادرا ت و واردا ت مواد غذا یی ٫ به وژه واردا ت مواد غذا یی از کشورها ی جهان سوم به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و امکان الودگی محدود و محدود تر می شود .
سیستم HACCP موثرترین راه برای ایمنی مصرف مواد غذا یی است ، که اجرای ان در بسیاری از واحد های صنایع غذایی کشور های پیشرفته صنعتی با مو فقیت روبرو بوده است ٫ برقراری این سیستم به مصرف کنندگان فراورده اطمینا ن می دهد که مدیران واحد دارای توان علمی و فنی لازم هستند ، و در قبال سلا مت انها احسا س مسولیت می کند . برقرای این سیستم همچنین به کار کنان انگیزه های رفتاری برای رعایت مسایل بهداشتی را می دهد ، و این امر خود به خود موجب ارتقا ء سطح فرهنگ بهداشتی واحد شود . در برابر باید توجه داشت که در واحد هایی که نیروی انسانی نا اگاه و بدون انگیزه باشند ، و از اهمیت این سیستم بی خبر باشند ، اصول بهداشتی را رعایت نکنند وجود سیستم HACCP نه تنها مفید نیست ،بلکه ممکن است مضر هم باشد زیرا در شرایطی که مصر ف کننده و مسولین اجرایی با اتکاء به وجود سیستم به فراورد های حاصل اعتماد می ورزند ، عدم کا رایی سیستم موجب به خطر انداختن سلا مت انان می شود ، به همین جهت امروز در تمام سیستم های HACCP یک سیستم نظارت و کنترل درونی هم پیش بینی می شود .
اصول کلی سیستم HACCP
سیستم HACCP بر 7 اصل استوتر است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال 1993 توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوار بار و کشاورزی جهان WHO/ FAO یا ( CAC ) CodxAlimentarious Comission پذیرفته شده است . همچنین توسط سازمان National Adivisoryommitteon Microbiological of food پذیرفته شده است . ودر کارخانه های کشورهای ا پن , امریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است .اصول هفتگانه HACCP که در قالب جملات امری تدوین شده است عبارتند از :
اصل اول : موارد خطر را تجزیه وتحلیل کنید
برای این منظور فهرستی از مراحل فرایند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهیه و روش های مهار انها را تعین نمائید ،اصل اول درواقع اغاز کار تیم اجرایی HACCP
است و به نظر سازمان کودکس ، در این مرحله نمدار خط تولید که در بر گیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد ،از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فراورده نها یی با
استفاده از این نمو دار تیم اجرا یی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسی و معرفی نماید و معیارهای کنترل و مهار انها ،اعم از روش های موجود یا روش های مورد نیاز را تعین نماید .
اصل دوم : نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسا یی نمایند.
پس از شناسا یی موارد خطر افرین خط تولید و تعین معیارهای و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرا یی HACCP نقا طی کنترل بحران در انها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعین می کند ، که ممکن است در مواد اولیه ،فرمولاسیون ، فرایند ها، دانش فنی، روش های کار، ازمون ها، دستگاه ها، محیط کار ، انبار ها و ... باشد .
اصل سوم : محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نما یید .
محدوده های بحرانی اختلا ف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط ccp تعیین می نماید ، محدوده باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند ، گاه ممکن است حد بالا و یا حد پایین تعیین شود .
مهم ترین پدید های که لازم است برای انها محدود ه تعیین شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعالیت ابی( aw )، رطوبت نسبی، pH ، رطوبت فراورده، بریکس ، ویسکزیته ، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک ، باقیمانده سموم ومواد افزودنی . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگی میکروبی، مقدار باقیمانده کلر ازاد در اب مصرفی برای مقاصد مختلف . که برای بسیاری از انها در سیستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .
اصل چهارم : سیستم های اندازه گیری ونمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران تعیین نماید .
تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فذایند و تحت کنترل در اوردن ان ضروری است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ویسکوزمتر، هیگروف گراف و مانند این ها، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد . اما انچه مهم است این که این روش ها باید از پیش توسط مسوولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود انها را تغییر دهند . ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد .
اصل پنجم : عملیات اصلا حی را برای موارد ی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند .
عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در اوردن فرایند و تصمیم گیری درباره فراورده هنگامی که خارج بودن فرایند از محدوده کنترل تولید شده باشد .
اصل ششم : نوعی سیستم فعال و موثر برای ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نمایند .
جمع اوری داده ها و اطلا عات برای اثبات این که سیستم HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلا حی مناسب در موارد لازم بطور موثر انجام شده ضروری است . و این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است .
اصل هفتم : نوعی سیستم تأیید و نظارت بر قرار نمایید .
برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از این که سیستم HACCP به طور موثر انجام میگیرد ضروری است .
مراحل اجرایی HACCP
با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده ، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد :
1_ برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاص انجام گیرد .
2_ گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میکروبیولویست _شیمیست ،
تکنولویست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها، از بین کار کنان داخل کارخانه یا دانشگاه و مراکزوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه .
3_تعریف کاملی از وگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فراورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری ، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی .
4_تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای وه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.
5_رسم نمدار کلی از خط تولید و تعیین نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی ان ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار وانجام کار های با اولویت در نقاط ccp ضروری است .
6 _ تأیید نمدار توسط متخصصین ذیربط .
7_ تجزیه وتحلیل خطر واینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت .
در این مرحله علاوه بر تعیین نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با
نقطه تولید و فراورده تعیین گردد ودستور العمل های اصلا حی برای مواردی که نوعی انحراف از محدود ه های بحرانی اتفا ق فتاده نیز مشخص باشد و این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمو لاسیون ، تولید صنعتی فراورده ، تغییرفرمول یا روش تولید ،تغییر خط تولید و مانند اینها انجام شود .
8_برقراری سیتم های اگاهی دهنده مانند چراغ وایر برای مواردی که تولید از محدود ههای بحرانی تعیین شده خارج گشته است.
9_انجام وهش برای اعمال اصلا حات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفا ق افتاده .
10_تشخیص و تأیید صلا حیت مصرف فراورده نها یی .
11_اموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی .
در مورد اصل اول برای تعیین ریسک های مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جایی ونگهداری ، فراورده وبسته بندی وتوزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدوده های خطر از A تا F مشخص شود این کا توسط سازمان NACMCF برای نمونه به شرح زیر انجام گرفته است .
A _ برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند ، و وه افراد ی است که سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند . افرادی مانند ، کودکان ، بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند ، و بزرگسالان .
B _ برای دسته دیگری از مواد غذا یی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند .
C _ برای مواد غذا یی است که فرایند ها کنترل شد ه ای روی انها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشد ه اند و برای نمو نه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گیری نشده .
D _ برای فراورده ها یی است که امکان الودگی درباره انها وجود دارد. برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیریا بسته های اسپتیک که ماده غذا یی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل انها وجود دارد .
E _برای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود، اما با روش نادرست . یا توصیه های تولید کننده به مصرف کننده رعایت نمی شود.
F _ برای مواردی است که هیچ فرایند دما یی پس از بسته بندی یا هنگام پخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد .
فراورده های غذایی از نظر نوع و میزان ریسک الودگی به یکی از طبقات زیر تقسیم می شوند :
1_ فراورده هاییکهبه هیچ وجه در معرض لاودگی و فساد نیستند .
2_ فراورده ها یی که در معرض یکی از خطرات عمومی هستند .
3_ فراورده ها یی که در معرض دو خطر عمومی هستند .
4_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از سه خطر عمومی هستند .
5_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از چهار خطر عمومی هستند .
6_ فراورده ها یی که در معرض خطر های پنجگا نه از B تا F قرار ردارند .
7_ فراورده ها یی که در معرض گروه خطر A هستند .
در مورد اصل 2 بای تعیین نقطه کنترل بحران ، مهم ترین موارد عبارتند از :
_ مراحلی که در ان باید رابطه زمان ودما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون .
_مراحلی که در انجماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد .
_ مراحلی که در ان PH فراورده باید برای فرمولاسیون ، گزینش نوع فرایند و تعدیل PH برای جلوگیری از رشد باکتری ها .
_مراحلی که بهداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامت محصول است .
نقاطی که ccp هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف انها ، به هریک کد عددی داده می شود . برای نمونه در کارگاه هایی که با گوشت قرمز ، مرغ وماهی سرو کار دارند و کشتارگاه ها می توان چنین عمل نمود .
CCP1 برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت الودگی شدید پوست امکان انتقال الودگی به عضله زیاد است و نمی توان ان را محدود نمود.
CCP2 برای مرحله مقدما تی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان باید الودگی های مرحله اول برطرف شود .
CCP3 شستشو موثر برای حذف باکتری ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها ماننداسید ا
مطالب مشابه :
لیست دانشگاههای غیر انتفاعی در ایران
لیست دانشگاههای غیر انتفاعی در ایران - **دانش هر فرد غیر انتفاعی پویندگان - چالوس
فهرست دانشگاه های غیر انتفاعی رشته کامپیوتر به همراه آخرین رتبه قبولی
فهرست دانشگاه های غیر انتفاعی رشته مؤسسه غیرانتفاعی پویندگان دانش - چالوس دانش - قم
اسامی، رتبه و دانشگاه قبولی برخی از اعضای سایت کارشناسی در کنکور 88
شهاب دانش غیر انتفاعی صنعتی طبرستان چالوس رتبه 10000 گرایش نرم افزار
لیست دانشگاههای غیر انتفاعی ایران
غیرانتفاعی دانش غیرانتفاعی پویندگان - چالوس ار دانشکده، موسسه غیر انتفاعی پارسا
آدر س پستی موسسات آموزش عالی غیر انتفاعی 1
آدر س پستی موسسات آموزش عالی غیر انتفاعی 1 شهید الدائی- هنرستان کار و دانش چالوس
لیست موسسه ها و دانشگاههای غیر انتفاعی - غیر دولتی کشور
لیست موسسه ها و دانشگاههای غیر انتفاعی - غیر دولتی غیرانتفاعی دانش پویندگان - چالوس.
لیست دانشگاه های غیرانتفاعی
ایجاد ارتقاء دانش فنی مهندسی دانشگاه مفید غیر دولتی چالوس. موسسه
فهرست دانشگاه هاي غيرانتفاعي
غیرانتفاعی دانش پژوهان - دانشگاه مفید غیر دولتی غیرانتفاعی پویندگان - چالوس.
لیست دانشگاه های غیر انتفاعی به تفکیک استان
لیست دانشگاه های غیر انتفاعی به غیرانتفاعی رشد دانش - غیرانتفاعی پویندگان - چالوس.
لیست دانشگاهها و موسسات غیرانتفاعی
در این صفحه لیست موسسات غیر انتفاعی - غیر غیرانتفاعی دانش غیرانتفاعی پویندگان - چالوس.
برچسب :
غیر انتفاعی پویندگان دانش چالوس