متن کامل کنفرانس HACCP

با وجود اینکه زمان زیادی از به کارگیری سیستم های HACCP در صنایع غذایی نمی گذرد، لیکن به دلیل اهمیت بسیار زیاد آن در ایمنی مصرف مواد غذایی از یک طرف و تاثیر آن در سهولت مبادلات تجاری از طرف دیگر، موجب شده که این پدیده نوین به نحو گسترده ای مورد استقبال کارشناسان قرار گرفته و کمیته های متعددی در سطوح گوناگون برای   فراهم ساختن امکانات اجرایی آن در کشور تشکیل گردد. این در حالی است که بیشتر کارخانه های صنایع غذایی کشور به دلیل توسعه نیافتگی، ضعف مدیریت و دانش فنی، فقر بهداشت، عدم تمایل به ایجاد تحول و مسایل دیگری از این دست، هنوز از این سیستم استقبال چشم گیری نکرده اند و به همین جهت فرصت ورود به بازار های جهانی را از دست داده اند.
تاریخچه:
HACCP مخفف Hazard Analysis and Critical Control Point است. اندیشه برقراری این سیستم از اقدامات شرکت Pilsbury مشاور و همکار سازمان ملی سفینه های فضایی و فضانوردی آمریکا (ناسا) (NASA) و در اوج رقابت های فضایی امریکا و شوروی ریشه گرفت. در سال 1959 از شرکت پیلسبوری خواسته شد تا فرمولاسیون و تولید آزمایشی یک غذای بهداشتی و سالم را که در شرایط بی وزنی قابل استفاده است انجام دهد. محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه، استفاده از روشهای پیشگیرانه از آلودگی و آلودگی مجدد است. و لازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه، فرآیندها، محیط، شرایط اقلیمی، نیروی انسانی، انبارها و چگونگی توزیع و مصرف است و چنانچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد، نیازی به کنترل فرآورده نهایی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP پایه گذاری شد.
به هرحال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال 1971 در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد، به دنبال این اقدام Food and Drug Administration   FDA امریکا، یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه HACCP، شرکت کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند. اولین گزارش های علمی درباره HACCP در سال 1973 توسط شرکت پیلسبوری انتشار یافت و از سال 1980 سیستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهانی WHO، و کمیته بین المللی مشخصات میکروبیولوژی صنایع غذایی ICMSF پذیرفته شد. از سال 1985 آکادمی ملی علوم آمریکا این سیستم را پذیرفت و کاربرد آن را به صنایع غذایی توصیه نمود. در سال 1988 کتاب HACCP چاپ و منتشر شد. و بالاخره در سال 1991، HACCP وارد استاندارد های کدکس CAC گردید.
اهمیت این موضوع تا جایی است که در سال 1991 جامعه اقتصادی اروپا، درباره مواد غذایی مقررات ویژه ای را جهت واردات مواد غذایی تصویب نمود که موجب محدودیت واردات مواد غذایی از پاره ای از کشور های آسیایی و افریقایی گردید. از جمله اینکه در سال 1373 یک بهر شیلات کشور ما که به ایتالیا صادرات شده بود عودت داده شد و در سال 1376 اتحادیه اروپا از ورود پسته کشور ما جلوگیری کرد. HACCP معیاری است برای ورود کالا به بازارهای جهانی و نوعی گذرنامه است برای صادرات مواد غذایی و نوعی شناسنامه است برای توزیع مواد غذایی در داخل کشور.
این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از آن قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف آلودگی مانند عوامل بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی نتوانند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازند. HACCP در چرخه تولید و توزیع مواد غذایی می تواند از مرحله تهیه مواد اولیه تا توزیع و رسیدن به دست مصرف کننده نهایی را در برگیرد. این چرخه از مزرعه تا توزیع و اماکن عرضه عمومی مواد غذایی نظیر رستوران ها، کافی شاپ ها و هتل ها را نیز در بر می گیرد. HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه، فرآیند، فرآورده های نهایی، شرایط جابجایی و نگهداری و بسته بندی و توزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شده و با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران Critical Control Point (CCP) نامند. این نقاط را از آن جهت نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند. نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از اینکه در مرحله تامین مواد اولیه، آماده سازی آنها، فرمولاسیون، فرآوری، بسته بندی، نگهداری و مصرف باشند، میزان خطر آفرینی آنها باید از روی نموداری که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.
آموزش کارکنان صنایع، دولت و مراکز آموزشی در زمینه اصول HACCP و کاربرد آن، و افزایش سطح آگاهی مصرف کنندگان، از شرایط اساسی برای اجر موثر HACCP است. به عنوان کمک به تدوین برنامه آموزشی ویژه برای پشتیبانی از برنامه HACCP لازم است دستورالعمل ها و آئین کارهایی تهیه شوند که بر اساس آنها و وظایف کارکنان مجری در هر یک از CCP مشخص شود. با این دستورالعمل ها باید بتوان فرد مسئول و وظایفی را که باید در CCP مورد نظر انجام شود، تعیین کرد.
همکاری بین تولیدکنندگان مقدماتی، صنایع، گروه های بازرگانی، سازمان های مصرف کننده و مقامات مسئول از اهمیت حیاتی برخوردار است. باید فرصت هایی برای تلفیق آموزش کارکنان صنایع و مقامات مسئول کنترل فراهم ساخت تا تشویق شوند مداوما با هم در ارتباط باشند تا جوی مناسب برای تفاهم در زمینه کاربرد عملی HACCP پدید آید.
GMP مخفف Good Practice می باشد که در فارسی آن را به روش های مطلوب تولید در صنایع غذایی ترجمه نموده اند. برای رعایت اصول GMP راهنمای بین المللی Codex 97 و قسمت ضمائم EEC 93/43 مورد استفاده قرار می گیرد.
نیازمندی های GMP : محیط اطراف: منابع بالقوه آلوده کننده در اطراف فضاهای تولید نباید وجود داشته باشد. در مواقعی که محیط اطراف می تواند باعث ایجاد آلودگی های احتمالی در محصولات گردد سازمان باید نسبت به رفع آنها اقدام نماید. طراحی ساختمان و فضاهای تولید: طراحی فضا ها و ساختار های سالن های تولید باید به نحوی باشد که از حرکت روان تولید جلوگیری ننموده و باعث بروز تقاطع آلودگی Cross Contamination توسط پرسنل و چرخه تولید نگردد. ساختار های داخلی در سالن های تولید: برای ساخت سالن های تولید در صنایع غذایی باید از مواد و مصالح با دوام و دارای امکان نگهداری آسان که قابل نظافت و در موارد لزوم قابل ضد عفونی باشند، استفاده نمود.
به منظور ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی شرایط ذیل باید رعایت گردد:
·         سطوح دیواره ها، پارتیشن ها و کف باید نفوذ ناپذیر بوده و هیچگونه اثر سمی بر محصول نهایی نداشته باشد.
·         کف باید به نحوی باشد که قابلیت شستشو را داشته باشد. سقف باید به نحوی باشد که موجب تجمع حداقل آلودگی شود و دارای ریزش نباشد.
·         پنجره ها باید به آسانی قابل شستشو باشد.
·         پنجره ها حتی المقدور ثابت بوده و قابل باز و بسته شدن نباشد. در مواردی که پنجره ها باز و بسته می گردند، باید به توری های جلوگیری کننده از ورود حشرات که قابلیت حرکت دارند، مجهز گردد.
·         درب ها باید براحتی قابل شستشو بوده و همچنین جنس آنها باید به نحوی باشد که جاذب رطوبت نبوده و قابلیت شستشو و در مواقع مقتضی ضدعفونی داشته باشد.
·         سطوح کاری که به صورت مستقیم با مواد غذایی در ارتباط می باشند باید سالم بوده، با دوام بوده و به راحتی قابل نظافت، نگهداری و ضدعفونی باشد. این سطوح باید Smooth Clean و غیر جذاب بوده تا در مواقع استفاده از دترجنت ها و مواد ضدعفونی کننده مشکل ساز نگردد. خصوصیات تجهیزات مورد استفاده:
·         تجهیزات و ابزاری که در صنعت غذا به کار گرفته می شود، در مواقعی که در تماس مستقیم با مواد غذایی هستند باید دارای قابلیت شستشو، نگهداری و در مواقع لزوم ضد عفونی باشند، به نحوی که اطمینان حاصل نماییم ابزار مورد استفاده منجر به ایجاد آلودگی در مواد غذایی نمی شود.
·         ابزار و ادوات مورد استفاده باید از جنسی باشد که منجر به بروز سمیت در مواد غذایی نهایی نگردد.
·         لوازم و ادوات باید بادوام بوده و در مواقع لزوم قابل انتقال باشند.
·         ابزار و ادوات به کار رفته در عملیات پخت، حرارت دهی، خنک کردن یا فریز نمودن مواد غذایی باید دارای توانمندی جهت رسیدن به دماهای مورد نظر که بدان منظور طراحی گردیده اند و حفظ دمای مورد نظر جهت ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی ضروری است، باشند.
·         در مواقع لزوم این ابزار باید دارای امکان نظارت بر دما بوده به نحوی که ما را از اطمینان عملکرد دستگاه آگاه سازد. این ابزار و تجهیزات در موارد ذیل کار می رود: اطمینان از مهار رشد میکرو ارگانیسم ها و توکسین های مترشحه توسط آنهادر زمان های کنترل و پایش دما مطابق طرح HACCP مورد نظر است.نیاز به فراهم نمودن سریع دما و نگهداری آن به مدت زمان خاص برای ایمنی محصول باشد. ظروف نگهداری ضایعات و مواد غیر خوراکی:
·         ظروف نگهداری ضایعات، محصولات فرعی و مواد غیر خوراکی یا خطرناک باید به راحتی قابل شناسایی باشد.
·         در موارد مقتضی با علائم هشدار دهنده مشخص گردد.
·         قابل قفل شدن باشد.
·         به نحوی نگهداری شود که اطمینان حاصل گردد از هر گونه اختلاط عمدی یا سهوی این مواد با مواد غذایی جلوگیری به عمل آید. تامین آب:
·         هر جا آب مصرفی در تامین ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی موثر باشد باید تجهیزات لازم جهت تامین، ذخیره، توزیع و کنترل دمای آب فراهم شده باشد.
·         مشخصات آب آشامیدنی مصرفی باید مطابق آخرین ویرایش استاندارد WHO برای آب مصرفی یا استانداردی قوی تر از آن باشد.
·         آب مصرفی در موارد غیر آشامیدنی نظیر استفاده در آتش نشانی، تولید بخار، سرما یا مواردی نظیر آن که مستقیما با مواد غذایی در ارتباط نمی باشد باید دارای سیستم جداگانه برای توزیع باشد.
·         در صورت استفاده سازمان از آب غیر آشامیدنی سیستم تامین آب باید قابل شناسایی بوده و کوچکترین تماسی بین دو سیستم تامین کننده آب وجود نداشته باشد.
·         در تمامی موارد، آب مصرفی باید دارای شرایط آب آشامیدنی باشد. این امر در ارتباط با آب مصرفی جهت عملیات شستشو و ضدعفونی نیز می باشد.
·         آب سیرکوله شده برای استفاده مجدد باید به نحوی تصفیه و نگهداری شود که اطمینان کامل حاصل گردد، مصرف آن بر روی ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی تاثیر ندارد.
·         عملیات تصفیه آب باید به منظور اطمینان از موثر بودن آن دقیقا مورد پایش قرار گیرد.
·         آب ری- سایکل شده یا آب حاصل از کندانس در عملیات تقطیر با این شرط که اطمینان حاصل گردد که برای مناسب بودن و ایمنی مواد غذایی مشکلی را ایجاد نمی نماید می تواند مورد استفاده قرار گیرد.
·         یخ مورد استفاده باید از آب دارای خصوصیت آب آشامیدنی تهیه گردد.
·         بخار مورد استفاده که در تماس مستقیم با مواد غذایی می باشد نیز باید از آب دارای خصوصیت آب آشامیدنی تهیه گردد. سیستم انتقال آب و فاضلاب:
·         به منظور امکان انتقال آب ناشی از بارندگی یا فاضلاب باید تسهیلات مناسب فراهم گردد.
·         این طراحی باید به نحوی صورت پذیرد که امکان آلودگی مواد غذایی یا آب شرب مصرفی به حداقل ممکن کاهش یابد. تمیز کردن:
·         تسهیلات لازم برای شستشو مواد غذایی، ابزار و تجهیزات باید فراهم گردد.
·         این تسهیلات باید قادر باشند در مواقع مقتضی نسبت به تامین آب گرم یا سرد با خصوصیات آب آشامیدنی را فراهم نمایند.
·         C&D مخفف Cleaning& Disinfection می باشد. رعایت اصول C&D یکی از پایه های سیستم HACCP می باشد. برنامه بهداشتی مذکور باید بر روی کاغذ بیاید و نخستین نکته ای که باید در تهیه آن مد نظر قرار گیرد آن است که باید ابزارها و وسایل لازم و همچنین مواد شیمیایی مورد نیاز و همچنین مدت زمان تماس هر یک از این مواد با سطوح دستگاه ها و ملزومات و محیط های کاری به طور مشخص گردد.
·         مسئولین انجام این مهم باید کاملا مشخص گردد و پریود زمانی لازم جهت شستشو و ضدعفونی هر یک از اماکن یا تجهیزات تولیدی به طور واضح و بدون ابهام قید گردد. نظارت بر این امر و اثبات انجام موثر آن باید در نظر گرفته شود.
·         در صورت لزوم آزمایشگاه می تواند با بررسی نتایج حاصله ضمن حصول اطمینان از انجام صحیح عملیات نظافت و ضد عفونی طراحی شده نسبت به تغییر در پریودهای زمانی یا استفاده از مواد شوینده و ضد عفونی کننده متفاوت ابراز نظر نماید.
·         برنامه نظافت و ضد عفونی باید در برگیرنده امکان و وسایل ذیل باشد:
1.       کلیه ابزار و تجهیزات تولیدی یا در ارتباط مستقیم با مواد غذایی
2.       کلیه فضاها و اماکن مرتبط با تولید
3.       کلیه راهروها و کوریدور های مرتبط با تولید
4.       انبارها ( مواد اولیه و محصول نهایی)
5.       سرویس های بهداشتی تسهیلات لازم جهت بهداشت فردی پرسنل:
·         تسهیلات لازم به منظور اطمینان از دستیابی پرسنل به بهداشت فردی برای پرسنلی که به طور مستقیم یا غیر مستقیم با مواد غذایی در تماس هستند باید فراهم گردد، به نحوی که اطمینان حاصل گردد که آلودگی توسط پرسنل به مواد غذایی منتقل نمی گردد.
·         این تسهیلات باید در بر گیرنده موارد ذیل باشد:
1.       تسهیلات شستشو و خشک نمودن دستها شامل دستشویی و تامین آب گرم و سرد و یا آب با دمای کنترل شده.
2.       دستشویی با طراحی مناسب بهداشتی
3.       رختکن مناسب برای پرسنل
·         مواردی که باید پرسنل مرتبط با مواد غذایی رعایت نمایند:
1.       استفاده از لباس کار مناسب و تمیز. پیشنهاد می گردد هر یک از پرسنل حداقل دارای 2 روپوش کار باشند تا امکان شستشو روپوش در طول هفته میسر گردد.
2.       استفاده از کفش مناسب و مخصوص کار
3.       شستشو و ضدعفونی دست ها قبل از ورود به سالن تولید
4.       عدم خوردن، آشامیدن، سیگار کشیدن در سالن تولید
5.       عدم استفاده از زیور آلات، ساعت و موارد نظیر آن در سالن تولید
6.       استفاده از کلاه و کاور موی سر برای آقایان در مواقع لزوم
7.       داشتن کارت معاینه بهداشتی و احراز شرایط کار در واحد های تولید مواد غذایی از یک مرجع دولتی
-         کنترل دما:
·         متناسب با مواد غذایی مورد بررسی باید تسهیلات مناسب به منظور حرارت دهی، خنک کردن، یخ زدن و انجماد مواد غذایی وجود داشته باشد.
·         در انبار هایی که مواد غذایی به صورت منجمد و یخ زده نگهداری می شوند، باید امکان پایش دما به منظور اطمینان از تامین دمای لازم جهت ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی فراهم گردد.
-         کیفیت هوا و تهویه:
·         تهویه هوا به صوت مکانیکی یا طبیعی باید به منظور حصول شرایط ذیل انجام گردد:
1.       جلوگیری از تجمع آلودگی هوای آلوده در محل های خاص یا کندانس قطرات آب.
2.       کنترل دمای محدود
3.       کنترل بوهایی که می تواند بر مناسب بودن مواد غذایی تاثیر داشته باشد.
4.       کنترل رطوبت در مواقعی که کنترل آن به منظور ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی لازم باشد.
5.       سیستم تهویه باید به نحوی طراحی گردد که جهت هوا از مناطق تمیز Clean به طرف محیط های غیر تمیز Unclean در جریان باشد.
6.       فن ها و سیستم تهویه باید در مواقع مقتضی تمیز گردد.
-         روشنایی:
·         نور لازم به منظور امکان عمل آوری بهداشتی مواد غذایی باید به صورت طبیعی یا مصنوعی فراهم گردد.
·         در مواقع مقتضی نور باید به نحوی باشد که موجب گمراهی در عملیات نگردد.
·         شدت نور باید به نحوی باشد که امکان انجام طبیعی فعالیت را فراهم نماید.
·         لامپ ها و روشنایی ها باید به نحوی کاور شود که اطمینان حاصل شود در صورت شکسته شدن بر روی مواد غذایی ریخته نمی شود.
-         انبارش:
·         در مواقع مقتضی باید تسهیلات مناسب جهت انبارش مواد غذایی و سایر اغلام مصرفی نظیر مواد شیمیایی مصرفی در عملیات تمیز و ضد عفونی کردن بکار می رود، فراهم گردد.
·         در مواقع مقتضی طراحی انبارها باید در برگیرنده موارد ذیل باشد:
1.       قابل نگهداری و نظافت باشد.
2.       محلی جهت لانه گذاری و تخم ریزی حشرات نباشد.
3.       توانایی محافظت از مواد غذایی از آلوده کننده ها را داشته باشد و خود موجب آلودگی مواد غذایی نگردد.
4.       در مواقع لازم توانمندی تامین شرایط لازم جهت انبارش از قبیل دما و رطوبت را داشته باشد.
5.       انواع تسهیلات لازم در انبار ارتباط مستقیم با طبیعت مواد غذایی دارد. در مواقع مقتضی بای محل هایی خاص را جهت انبارش مواد شیمیایی مورد استفاده یا سایر مواد خطرناک اختصاص داد.
-         سیستم کنترل حیوانات موذی:
·         حیوانات و حشرات موذی یکی از مهمترین آلوده کننده هایی هستند که ایمنی و مناسب بودن مواد غذایی را به خطر می اندازند. رعایت بهداشت در محل تولید مواد غذایی می تواند موجب جلوگیری از حضور حشرات و حیوانات موذی گردد.
·         تامین شرایط مطلوب، دقت در ورود مواد اولیه و پایش مداوم می توان نقش مهمی در کاهش ورود حشرات و حیوانا موذی داشته باشد.
·         ساختمان های تولیدی بدین منظور باید مورد نگهداری و تعمیر قرار گیرند تا از امکان تکثیر و رشدآنها جلوگیری گردد.
·         فضاهای پنهان از دید، سوراخ ها و شکستگی های روی دیواره ها، درب ها و پنجره ها می تواند محلی مناسب جهت رشد و تکثیر این حیوانات و حشرات باشد.
·         نصب توری بر درب ها و پنجره هایی که باز و بسته می شوند و بر روی فن ها موجب مسدود شدن محل ورود حشرات و حیوانات موذی می گردد.
·         نصب توری بر روی چاهک ها و جوی فاضلاب جهت جلوگیری از ورورد حشرات و حیوانات موذی مناسب می باشد.
·         محل هایی که ممکن است جهت تخم ریزی حشرات و یا سکونت حیوانات مورد استفاده قرار گیرد باید بطور منظم مورد نظافت و ضد عفونی قرار گیرد.
·         جهت کنترل حیوانات موذی به خصوص موش می توان از تله گذاری استفاده نمود. محل تله باید مشخص بوده و به طور مداوم مورد پایش قرار گیرد.
ضرورت به کارگیری سیستم HACCP :
برای به صفر نزدیک کردن خطرات ناشی از عوامل بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی گفته شده، سیستم HACCP پیشنهاد شده است که برای هر صنعت و حتی هر کارخانه جداگانه باید تدوین شود. در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذایی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه ها و کارخانه ها تامین می شود. نگاهی به پاره ای از واقعیت ها گویای این حقیقت است که خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است. برای نمونه:
-         در کشورهای صنعتی بیش از 90% غذای مردم از طریق صنایع مربوطه در اختیارشان قرار می گیرد. که آلودگی آنها فاجعه آفرین است.
-         15- 20 درصد از افراد جامعه در معرض بیماری های ناشی از مصرف غذای آلوده هستند.
-         20- 15 درصد از جهانگردان طی سفرهای خود دچار عوارض غذایی می شوند.
-         در کشوری مانند سوئد 80- 90 درصد موارد سالمونلز به جهانگردان نسبت داده شده.
-         در بیشتر کشورها به ویژه کشورهای جهان سوم و کم درآمد غذاهای خیابانی روز به روز گسترش بیشتری پیدا می کنند و عدم رعایت بهداشت در این گونه غذاها خطری برای سلامت مصرف کنندگان آنهاست.
-         صادرات و واردات مواد غذایی، به ویژه واردات مواد غذایی از کشورهای جهان سوم به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و امکان آلودگی محدود و محدودتر می شود.
سیستم HACCP موثرترین راه برای ایمنی مصرف مواد غذایی است، که اجرای آن در بسیاری از واحدهای صنایع غذایی کشورهای پیشرفته صنعتی با موفقیت روبرو بوده است، برقراری این سیستم به مصرف کنندگان فرآورده اطمینان می دهد که مدیران واحد دارای توان علمی و فنی لازم هستند، و در قبال سلامت آنان احساس مسئولیت می کنند.
اصول کلی سیستم HACCP:
سیستم HACCP بر 7 اصل استوار است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال 1993 توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خواربار کشاورزی جهانی FAO/ WHO یا Codex Alimentarious Commission (CAC) پذیرفته شده است. همچنین توسط کمیته ملی شوروی ویژگی های میکروبی مواد غذایی NACMCF پذیرفته شده است و در کارخانه های کشور ژاپن، آمریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است.
دلایل استقبال جهانی از استاندارد ایمنی و بهداشت مواد غذایی به طور خلاصه عبارتند از:
·         اهمیت نقش غذا در جامعه و افزایش آگاهی مصرف کنندگان نسبت به خطراتی که مواد غذایی ناسالم می تواند حامل و ناقل آن باشند در اثر افزایش عمومی سطح دانش عمومی در اجتماع.
·         روند صنعتی شدن تولید غذا
·         ارتباطات گسترده جوامع
·         گستردگی چرخه تولید تا مصرف
·         بروز بیماری های ناشناخته
·         لزوم کنترل افزودنی ها در تولید مواد غذایی
·         ناکارآمدی سیستم های کنترل آماری در تولید مواد غذایی
·         کاهش هزینه های بازرسی و آزمون به دلیل حذف یا کاهش ایستگاه های بازرسی غیر ضروری و تکیه بیشتر و دقیق تر بر نقاط کنترل بحرانی
قبل از بیان اصول 7 گانه HACCP به تشریح و بررسی تشکیل یک تیم HACCP می پردازیم:
تیم HACCP حداقل از دو نفر و حداکثر از 8 نفر تشکیل می شود که باید آموزش های لازم را در ارتباط با درک مفاهیم HACCP را گذرانده باشند و تکنولوژی و تجهیزات به کار گرفته شده در خطوط تولید را بشناسند. این تیم باید به جنبه های علمی در عملیات های تولید و مصرف مواد غذایی تسلط داشته باشند، همچنین با اصول کلی میکروبیولوژی و HACCP آشنایی داشته باشند و در صورت لزوم، از متخصصین خارج از سازمانی استفاده شود. ترکیب و تخصص کارشناسان این تیم را نوع طرح HACCP که باید توسعه یافته و به اجرا درآید، مشخص می نماید. این تیم باید شامل گروهی از کارشناسان باشد که بتوانند انواع مخاطرات، نقاط کنترل بحرانی CCPs و حدود بحرانی برای هر کدام از جایگاه های فوق را شناسایی و اطلاعات کافی در مورد آنها داشته باشند. تیم باید دارای یک مدیر و یک گزارشگر برای ثبت هر نوع تصمیم اتخاذ شده باشد. تعداد اعضای تیم ممکن است متغییر بوده و بستگی به طرح HACCP و نحوه عملیات مربوطه داشته باشد. برای کارگاه های کوچک، یک فرد ممکن است بیشتر از یک نقش در تیم داشته باشد، مشروط به اینکه تیم قادر به بدست آوردن و استفاده از تمام اطلاعات مربوطه برای پیشگیری و مهار مخاطرات باشد. توصیه های متخصصین خارج از تیم هم باید در صورت نیاز، از منابع دیگر آورده شود. وظیفه تیم HACCP پیاده سازی، استقرار، اجرا و حفظ سیستم در سازمان می باشد. مسئولیت تیم HACCP با استقرار سیستم در یک سازمان پایان نمی یابد بلکه برای عملکرد موثر یک سیستم لازم است تا نیازمندی ها و محتویات سیستم جمع آوری شده و در داخل مستندات سیستم HACCP تعریف شود. بعد از تشکیل تیم گام بعدی توصیف محصول یا شرح فرآورده است:
·         توصیف و شرح کامل محصولی که مورد مطالعه است یا اگر فقط قسمتی از فرآیند مورد توجه است، از محصول حد واسط (محصول نیم ساخته) باید آماده گردد.
·         محصول باید از نظر ترکیب، ساختمان، نوع فرآوری (بطور مثال آیا محصول طی فرآوری، حرارت داده می شود یا نه؟ و به چه میزان؟)، روش بسته بندی، شرایط نگهداری و توزیع، عمر نگهداری مورد نظر شرایط حمل و نقل و طرز استفاده، توصیف گردد.
-         موارد مهم در توصیف و توزیع محصول:
·         هدف: شرح کامل از هر ماده غذایی که در شرکت تولید و عرضه می شود.
·         چگونگی استفاده و بکار گیری هر ماده غذایی و عنوان اینکه " آماده برای مصرف"، " قبل از مصرف باید گرم شود"، " لزوما به عمل آوری و فرآیند بیشتری نیاز دارد".
·         نوع بسته بندی
·         طول عمر مصرف
·         کجا محصولات فروخته می شود.
·         دستوراتی که باید روی لیبل ها درج شود برای مثال " در جای خنک C± نگهداری شود".
·         توصیف چگونگی توزیع محصولات برای مثال " در هنگام توزیع باید در دمای خاصی قرار گیرد".
·         مصرف کنندگان چه کسانی هستند و چگونه باید مصرف شود.
-         تعیین هدف مصرف یا موارد استفاده:
·         هدف مصرف و نحوه استفاده باید بر اساس مصارف قابل انتظار محصول بوسیله مصرف کننده نهایی باشد.
·         گروه های آسیب پذیر اجتماع مانند نوزادان، کودکان، زنان باردار، بیماران و سالمندان، باید مورد توجه قرار گیرند.
-         نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات:
·         قبل از شناسایی و ارزیابی مخاطرات، لازم است که عملیات فرآوری محصول به دقت شناسایی شده و نمودار جریان تولید که بر پایه برنامه های HACCP است، مشخص گردد.
·         نحوه ترسیم جریان تولید انتخابی است و هیچ قانون خاصی برای ارائه وجود ندارد بجز اینکه هر مرحله تولید (شامل تاخیرات تولید) از انتخاب مواد اولیه تا فرآوری، توزیع، فروش و رسیدن به دست مصرف کننده باید به ترتیب در این نمودار مشخص گردند.
·         نمودار جریان تولید با اطلاعات و داده های تکنیکی کافی برای مطالعه و بررسی بعدی، آماده شده باشد.
·         نقشه تجهیزات که نشانگر محل ماشین آلات و وسایل و مسیر حرکت محصول و پرسنل در طی مراحل تولید است، باید آماده گردد.
-         تایید نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات در محل:
·         تیم HACCP باید عملیات فرآوری را با توجه به نمودار جریان تولید در تمامی مراحل و در حین عملیات با یکدیگر مقایسه نموده و آنرا تایید نماید و در صورتیکه در نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات اشکالی وجود داشت، آنرا اصلاح نماید.
-         موارد مهم در تدوین نمودار جریان فرآیندها:
·         کاملا ساده و روان و توالی فرآیندها را نشان دهد.
·         از مرحله دریافت مواد اولیه تا حمل و نقل و توزیع را شامل شود. (تمامی فعالیت هایی که تحت کنترل شرکت می باشد.)
·         مسئولین رسمی بخشها و فعالیت ها، نمودار جریان را امضا کرده و تاریخ تائید آنرا درج نمایند.
-         انواع مخاطرات:
·         برخی از خطرات میکروبی عبارتند از: باکتری های بیماریزا گرم منفی نظیر سالمونلا، شیگلا، اشرشیاکلی و ... باکتری های بیماریزا گرم مثبت نظیر کلستریدیوم بوتولینیوم، کلستریدیوم پرفریژنس، باسیلوس سرئوس و ...ویروس هاانگل ها و پروتوزاها قارچ و سموم ناشی از فعالیت آنها
·         برخی از خطرات شیمیایی عبارتند از: باقی مانده شوینده های شیمیاییآفت کش هاترکیبات حساسیت زافلزات سمینیتریت ها و نیترات ها نفوذ برخی ترکیبات مواد بسته بندی بقایای داروهای دامی افزودنی های شیمیایی
·         برخی از خطرات فیزیکی عبارتند از: شیشهفلزاتخرده های سنگ، شنچوبپلاستیک
اصول 7 گانه HACCP که در قالب جملات امری تدوین شده عبارتند از:
اصل اول: موارد خطر را تجزیه و تحلیل کنید.
در این مرحله نمودار خط تولید که در برگیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد، از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فرآورده نهایی. با استفاده از این نمودار تیم اجرایی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسایی و معرفی نماید و معیار های کنترل و مهار آنها را نیز تعیین نماید. تیم HACCP باید تمام مخاطرات بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی که احتمال بروز آنها در هر مرحله شامل تهیه و نگهداری کلیه ترکیبات، وجود دارد را فهرست نماید. سپس مخاطرات هر مرحله تجزیه و تحلیل شود و روش های مهار آن به منظور حذف یا به حداقل رساندن آن مخاطرات توصیه شود.
اصل دوم: شناسایی نقاط کنترل بحرانی
وقتی که کلیه مخاطرات شناسایی گردیدند، از یک درخت تصمیم گیری Decision Tree استفاده گردد که آیا این مرحله یک جایگاه نقطه کنترل بحرانی برای مخاطره شناسایی شده می باشد یا خیر. کاربرد درخت تصمیم گیری بسته به اینکه عملیات برای تولید، فرآوری، نگهداری، توزیع یا مراحل دیگر می باشد، باید دارای انعطاف پذیری باشد. همچنین اگر مشخص شود برای یک مخاطره خاص، روش کنترلی وجود ندارد، محصول یا فرآوری آن باید تغییر یابد، به نحوی که مخاطره فوق حذف شده یا به سطوح قابل قبول کاهش یابد.
اصل سوم: مشخص نمودن حدود بحرانی برای هر CCP
Critical Limit یا حد بحرانی معیاری است که پذیرفتنی را از ناپذیرفتنی جدا می سازد. برای هر یک از نقاط بحرانی باید حدود بحرانی را مشخص نمود. در برخی موارد بیش از یک حد بحرانی برای یک مرحله خاص، باید مشخص گردد. حدود بحرانی ممکن است از منابع مختلفی مثل استاندارد ها یا راهنما ها، مطالعات تحقیقاتی و پیشنهادات متخصصین، بدست آورده شوند. معیار هایی که اغلب مورد اندازه گیری قرار می گیرند شامل دما، فشار، زمان، aw، PH، بریکس، ویسکوزیته، مقدار نمک، باقیمانده سموم و مواد افزودنی، مقدار اشعه جذب شده، حد آلودگی میکروبی، مقدار کلر آزاد در آب مصرفی و ... و همچنین معیار های حسی مثل ظاهر و بافت می باشند.
اصل چهارم: پایه ریزی روش پایش برای هر CCP:
Monitor یا پایش انجام یک سلسله مشاهدات یا اندازه گیری ها طبق برنامه ای معین به منظور حصول اطمینان از اینکه یک CCP تحت کنترل است، می باشد. پایش یک اندازه گیری یا مشاهده دوره ای CCP برای تعیین اینکه آیا حدود بحرانی یا سطوح هدف رعایت شده اند، می باشد. روش پایش باید به صورتی باشد که بتواند کاهش کنترل در CCP را مشخص نماید. این عمل باید قبل از اینکه محصول مرجوع شود، اطلاعاتی برای تصحیح و کنترل به موقع فرآیند را در اختیار قرار دهد. در صورتیکه پایش بطور دائم انجام نمی شود، تناوب آن باید در حدی باشد که تحت کنترل بودن CCPها را تضمین نماید. روش پایش باید خیلی سریع باشد، به همین دلیل روش های آزمایشگاهی طولانی مدت در اکثر موارد، عملی نخواهند بود و اندازه گیری های فیزیکی و شیمیایی ترجیح داده می شوند. روش های پایش مانند دماسنج، زمان سنج، فشار سنج، ویسکوز مترو ...، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد. اما آنچه مهم است این است که این روش ها باید از پیش توسط مسئولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود آنها را تغییر دهند. ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد. در پایش باید نحوه انجام پایش (وسیله، ابزار یا متدی که توسط آن پایش صورت می گیرد) تناوب پایش و مسئولیت اجرا آن قید می گردد. نتایج و گزارشات حاصل از عمل پایش باید به وسیله یک فرد معتبر از نظر علمی و صلاحیت دار مورد بررسی قرار گیرند تا در صورت نیاز اقدامات اصلاحی انجام پذیرد و کلیه سوابق حاصل از پایش باید توسط مسئولین ذیربط تائید و امضا شوند.
اصل پنجم: پایه ریزی اقدامات اصلاحی
Corrective Actions یا اقدامات اصلاحی، اقداماتی است که وقتی نتایج پایش، نبود کنترل بر CCP را نشان می دهد، باید انجام گیرد. تیم باید هنگامیکه نتایج حاصل از پایش، بیانگر انحراف یک CCP از حدود بحرانی یا سطح هدف می باشد (یا ترجیحا هنگامیکه مشخص می گردد کنترل کم شده است) اقدامات خاصی را انجام بدهد. عموما قبل از اینکه انحراف منجر به عدم کنترل و در نتیجه اختلال در سلامت محصول گردد، اقداماتی در جهت تنظیم فرآیند و پایدار کردن کنترل انجام می پذیرد. اقداماتی نیز برای معدوم کردن ماده غذایی تولید شده (که در زمانیکه فرآیند تحت کنترل نبوده است) باید انجام گیرد. هر دو اقدامات اصلاحی و اقداماتی که جهت معدوم کردن انجام گرفته اند باید در گزارش HACCP ثبت و نگهداری شوند. مسئولیت برای مستند سازی اینگونه اقدامات باید به عهده یک فرد مشخص باشد.
اصل ششم: تایید سیستم HACCP Verification
هدف از این اصل، اطمینان از صحت عملکرد دائمی سیستم HACCP در انطباق با طرح HACCP تدوین شده است. تائید اینکه کلیه مخاطرات به درستی شناسایی شده و از وقع آنها پیشگیری می شود. تائید شامل اقداماتی شامل انجام آزمون های شیمیایی، فیزیکی یا میکروبیولوژیکی و تائید مجدد طرح HACCP نیز می شود. همچنین موارد زیر باید مدنظر قرار گیرد:
·         برنامه ریزی های ممیزی های برنامه ریزی شده یا برنامه ریزی نشده (اعلام نشده)
·         بازنگری طرح HACCP
·         بازنگری سوابق CCPها
·         بازنگری بر انحرافات صورت پذیرفته
·         بازرسی های چشمی از عملیات ها برای اطمینان از تحت کنترل بودن CCPها
·         نمونه برداری های تصادفی و آنالیز آنها
·         ثبت سوابق تائید مبنی بر انطباق عملکرد سیستم HACCP با طرح HACCP و یا ثبت سوابق مبنی بر انحراف از طرح HACCP و اقدامات اصلاحی اتخاذ شده جهت رفع انحرافات
·         بررسی شکایات مشتریان و گزارشات سازمان ها و ارگان های دولتی
·         اطمینان از دسترس قرار دادن طرح بروز شده و تصویب شده HACCP
·         اطمینان از معرفی پرسنل واجد شرایط جهت بازنگری و بروز نمودن طرح HACCP
·         اطمینان از امضا کلیه سوابق و مستندات سیستم HACCP (مخصوصا سوابق پایش CCPها) توسط مجریان و تائید سوابق توسط سرپرستان یا مدیران مخصوصا برای موارد ذیل:
1.       پایش مستقیم CCPها
2.       گواهی کالیبراسیون تجهیزات
3.       انحرافات صورت پذیرفته
اصل هفتم: مستند سازی و سوابق HACCP

هدف ایجاد سوابق موثر، نگهداری سوابق سیستم و مستند سازی طرح HACCP می باشد. طرح HACCP باید مستند شده و در دسترس(پرسنل شرکت و بازرسان دولتی) قرار گیرد. و همچنین موارد زیل باید مستند شوند: 1. مستند نمودن گواهینامه تامین کنندگان

2. سوابق ممیزی های صورت پذیرفته بر تامین کنندگان

3. سوابق از میزان حرارت انبارها (در صورت حساس بودن حرارت انبارها برای محصولات)

4. سوابق زمانی نگهداری مواد و محصولات در کلیه مراحل و در انبارها(برای مواد و محصولاتی که طول عمر مصرف دارند)

5. سوابقی که نشان دهنده تحت کنترل بودن CCPها در سیستم HACCP می باشد.

6. مستند سازی روش های اجرایی فرآوری مواد و محصولات غذایی

7. سوابق از کلیه نظارت هایی که بر CCPها صوت می پذیرد.

8. سوابق تائید و پژوهش سیستم Verification

9. سوابقی که نشان دهنده انطباق مشخصات مواد بسته بندی باشد.

10. سوابقی از میزان حرارت مواد و محصولات غذایی در هنگام توزیع

11. سوابقی مبنی بر عدم ترخیص مواد و محصولات غذایی منقضی شده

12. سوابقی از کلیه انحرافات صورت پذیرفته در طرح HACCP

منابع:

-         13/97 Codex Alimentarius .
-         پایان، رسول. 1381. اصول بهداشت و ایمنی کار در صنایع غذایی: پیش نیاز سیستم های HACCP، چاپ اول انتشارات آییژ، 216 ص.
-         موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران. 1377. آئین کار استفاده از سیستم تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی. چاپ اول. شماره استاندارد 4557.
-         جزوه آموزشی شرکت URS.

متن کامل کنفرانس HACCP

مطالب مشابه :

تنها شرکت تحقیقاتی تولیدی لوازم آزمایشگاهی فیزیک کاملا ایرانی با آخرین تکنولوژی جهانی

خلاصه کنفرانس HACCP

سیستم های هیدرولیک گیربکس های اتوماتیک

معرفی سایت های اطلاع رسانی کنفرانس ها و هایش های ایران

متن کامل کنفرانس HACCP

اولین کنفرانس ملی مهندسی اکتشاف منابع زیر زمینی - آذر 92 :

ست باند اکتیو ساخت کمپانی JBL ( جی بی ال ) مدل EON 210p به همراه میکسر

آزمون دکتری 92 سوالات دکتری سراسری نیمه متمرکز