اطلاعات کامل درخصوص صنعت پلاستیک و لاستیک

آشنايي با صنعت پلاستيك

خبرگزاري فارس: پلاستيك محصولي است كه به منظورهاي مختلفي بكار مي رود.پلاستيك ممكن است سخت يا نرم باشد شفاف يا مات باشد.مي تواند شبيه چوب يا چرم يا ابريشم بنظر آيد.مي تواند در ساخت اسباب بازي يا دريچه هاي قلب بكار رود.در حال حاضر بيش از 10000 نوع پلاستيك مختلف وجود دارد.

پلاستيك چيست؟

پلاستيك محصولي است كه به منظورهاي مختلفي بكار مي رود.پلاستيك ممكن است سخت يا نرم باشد شفاف يا مات باشد.مي تواند شبيه چوب يا چرم يا ابريشم بنظر آيد.مي تواند در ساخت اسباب بازي يا دريچه هاي قلب بكار رود.در حال حاضر بيش از 10000 نوع پلاستيك مختلف وجود دارد.مواد خام اوليه براي تهيه پلاستيك عبارتند از نفت و گاز .اين سوخت هاي فسيلي بعضا با اكسيژن و كلر براي ساخت انواع پلاستيك تركيب مي شوند.خيلي از چيزهايي كه مي خريد در پوششها و بسته بندي هاي پلاستيكي عرضه مي شوند .شما هم احتمالا هر بسته اي را باز مي كنيد بعد از مصرف جعبه يا ظرف پلاستيكي اش را بدون توجه دور مي اندازيد.اما اگر همه اين جعبه ها و ظروف پلاستيكي را جمع آوري كنيدچه اتفاقي مي افتد؟در عرض يك ماه چه مقدار مواد زائد پلاستيكي مانند بطري نوشابه كيسه پلاستيكي و خودكار خالي جمع مي كنيد؟
بعضي از انواع پلاستيك ها قابل بازيافت هستند و برخي قابل بازيافت نيستند.خيلي ها فكر مي كنند كه پلاستيك ها پسماندهايي هستند كه در نهايت غير قابل تبديل هستند يا از آنجا كه سوختهاي فسيلي را مصرف مي كنند آنها را انرژي خوار مي نامند.در صورتي كه چنين نيست وپلاستيكها از لحاظ انرژي و مصرف آن بسيار با صرفه عمل مي كنند .يعني انرژي خيلي كمتري براي ساخت يك بطري پلاستيكي نسبت به ساخت بطري شيشه اي مصرف مي شود.همچنين از آنجايي كه پلاستيكها وزن سبكي دارند انرژي كمتري براي حمل آنها مصرف مي شود.گرچه پلاستيكها به طور كلي سبك هستند ولي دفع آنها در محلهاي دفن زميني گزينه ي خوبي نيست بلكه دو راه ديگر هم وجود دارد بازيافت و زباله سوزي .كاربري اين روش ها موجب بازپس گيري برخي ارزشهاي پلاستيك مي شود كه ميتواند در ساخت دوباره اقلام پلاستيكي به كار آيد.
زباله سوز موجب بازيابي انرژي شيميايي مي شود كه مي تواند به منظور توليد بخار و الكتريسيته بكار رود .در صورتي كه دفن زميني پلاستيكها هيچ كدام از اين مزايا را ندارد و بعلاوه دفن بهداشتي پلاستيك به معني دفن هميشگي است چرا كه اين نوع پسماندتجزيه هم نمي شود.
صنعت پلاستيك ها با توجه به ارتباط شديد آن با صنعت نفت از اهميت زيادي برخوردار است.
در حقيقت به نوعي مي توان عنوان كرد كه اگر نفت نباشد قادر به توليد پلاستيك ها نيستيم. تا اواسط دهه 1950 منبع اصلي ماده اوليه براي صنعت پلاستيك در اروپا زغال سنگ بود كه در اين راستا قطران زغال سنگ, كك,گاز زغال سنگ و آمونياك قطران زغال سنگ منبعي براي مواد شيميايي آروماتيك مانند بنزن,تولوئن فنول,نفتالين, و محطولات وابسته بود كه در نهايت به توليد پلاستيك هاي مهمي نظير رزين هاي پلي استيرن ونايلون ها منتهي مي شد.
توسعه صنعت پتروشيمي احتمالا بزرگترين عامل منحصربه فرد در رشد پلاستيك است به همين دليل صنعب پتروشيمي از طريق توليد پلاستيك ها به طور محسوس و از جنبه هاي مختلف در زندگي روزمره ي ما نمايان است.
از لحاظ تاريخي صنعت پلاستيك از شدت رشد بسيار سريعي برخوردار بوده است. اگر چه پلاستيك هاي مصنوعي از اواخر قرن نوزدهم به گسترده به بازار نفوذ پيدا كرده اند. ولي درحقيقت اين صنعت با پايان جنگ جهاني دوم و ورود مواد اوليه پتروشيميايي نسبتا ارزان به بازار رشد كرد و ما را به عصر كنوني مي توان به عصر پلاستيك ها نام داد؛ رهنمون ساخت و سرعت رشد اين صنعت بيشتر از صنايع ديگر مي باشد. كه اين امر خود به خاطر مزاياي فناوري هاي جديد ودخالت دادن پارامتر هاي اقتصادي در جايگزين كردن پلاستيك ها بجاي موادي مانند فلز, شيشه, چوب, سراميك و... است. به عنوان مثال ميتوان از جايگذين يك لوله ي پلاستيكي بخاطر قيمت وسهولت نصب و اتصال آن در قياس با نمونه ي فلزي آن نام برد. در حال حاضربا توجه به پيشرفت هاي جديد در صنايع خودرو سازي و يا لوازم خانگي قطعات پلاستيكي به خاطر كاهش وزن و افزايش بازدهي سوخت جايگزين بسيار مناسبي براي قطعات فلزي در اين دسته از توليدات شده اند از مثال هاي متعدد ديگري كه در تصديق اين امر ميتوان اشاره كرد اين است كه امروزه از انواع پلاستيك هاي پليمري در بازار در حدود 70 % آنها مختص به چهار گروه PVC,PE,PP,PSمي باشد.
براي توليد اين چهار زمينه ي كالايي رقابت زيادي بين شركت هاي شيميايي : "داو-بي اف گودريچ-فيليپس-يونيون كار بايد-و پونت-مونسانتو-اكسون " از اهميت خاصي برخوردار است كه با توجه به قيمت كالاهاي پلاستيكي عرضه شده به بازار رقابت شديدي بين توليد كنندگان وجود دارد. در مواردي نيز پلاستيك هاي خاصي فقط توسط يك يا دو توليد كننده توليد مي شود و جنبه ي رقابتي از بين مي رود.
تقسيم بندي پلاستيك ها بر اساس بنيان اصلي:
1-طبيعي
2-نيمه مصنوعي
3-پلاستيك هاي مصنوعي يا صنعتي
در مورد پلاستيك هاي طبيعي ميتوان به موادي چون رزين ها-بيومين ومثلاك اشاره كرد در مورد پلاستيك هاي نيمه مصنوعيبه ماده اي چون گازئين كه ريشه ي اصلي آن شير مي باشد اشاره مي شود كه در ساخت " دسته ي برس, دكمه و چسب چوب "كاربرد دارد.
اما پلاستيك هاي صنعتي كه كاربرد فراواني پيدا كرده اند قطعات فراواني مثل چرخ دنده ها قطعات تلفن را شامل مي شوند كه ريشه اصلي آنها زغال سنگ مي باشد از جمله اين مواد فرم آلدئيد – اوره فرم آلدئيد و فلوئور كربن مي باشد.

تاريخچه پلاستيك ها


اولين بار در سال 1862 برادران هايت موفق به توليد سلولوئيد شدند و در حدود 40 سال بعد شخصي به نام باكلند موفق به توليد باكليت شد و در حد فاصل سالهاي 1921 تا 1928 بعضي از نايلونها و همچنين اوره – فرمالدهيد و غيره به بازار عرضه شد در سال 1934 پلي وينين كلريد در ميزان تجاري جهت ساخت محصولات مختلف روانه بازار شد.
اما مهمترين دوره پيشرفت پلاستيكها در دهه 1950 تا 1960 اتفاق افتاد كه در آن زمان دوران اختراع و توليد انواع مختلف پلاستيكها خواص و كاربردهاي متنوع نقطه عطفي در اين صنعت نام گرفت.
در اين زمانها دانشمندان چون زيگلر از آلمان و يا ناتا از ايتاليا اصول و روشهاي پليمراسيون را روشن كردند و باعث پيدايش تكنولوژي نويني در جهت ساخت پليمرهايي مختلفي همچون پلي اتيلن ها , پلي پروپيلن ها , پلي اترها و اپوكسي ها و ... شدند.

آينده و بازار پلاستيك


همانگونه كه در قبل از اين ذكر شد بيشترين مصرف پلاستيك ها درست پس از جنگ جهاني دوم به عنوان جايگزين ارزان قيمت مواد مرسوم و رايج شكل گرفت اما حتي امروز نيز تصور عمومي از صنعت پلاستيك به طور كامل شفاف و مثبت نيست . سهم قابل توجه پلاستيك ها در ارتقاء سطح استاندارد كيفي زندگي تبيين نشده است . با اين حال در بسياري از زمينه ها مواد پلاستيكي مدتي است كه جايگاه مناسب خود را در بازار يافته اند كه از جمله آنها مي توان به صنعت برق اشاره كرد كه تركيب خواص عالي عايق بودن و چقرمگي ، دوام و دير سوز بودن به انواع مختلف دو شاخه سر پيچ لامپ و عايق سيم ها و كابل ها منتهي شده است .
اگر بخواهيم فهرستي از كاربرد پلاستيك ها اشاره كنيم مي توانيم به موارد زير توجه كنيم
1- كاربرد خواص ( پيزوالكتريك و پيروالكتريك و ينليدن فلوئوريد ) در بلند گوها و آشكارسازي
2- مصارف وسيع پلاستيك ها در ساختمان سازي مثل لوله آب فاضلاب لايه هاي ضد رطوبت – كفپوش ها – عايق كاري ، تزئين ديوار و ....
3- كاربرد پلاستيك ها در موارد بسته بندي مثل بطري ها – ظروف حمام
4- صنايع خودروسازي كه در حال حاضر يكي از مصرف كنندگان عمده پلاستيك ها است كه افزايش وزن و تعداد قطعات پلاستيكي در خودروها مبين اين ادعا است : از جمله اين قطعات مي توان در اتومبيل به آنها اشاره كرد مثل باطري – سيم هاي نرم دو شاخه – سوئيچ برق – كلاهك هاي تقسيم – لوازم چراغ – روكش صندلي – تودوزي و تزئين بدنه – پروانه رادياتور – لوله آب – لوله بنزين – مخازن آب سرد كن و چندين قطعه ديگر پلاستيكي موجود در يك خودرو مثل كمربند ايمني – سپر اتومبيل – شبكه رادياتور و .........
كه در بسياري از اين قطعات وزن قطعه پلاستيكي بسيار كم بوده و هست حتي به طوري كه اظهار شده است در يك خودرو كوچك اروپايي در حدود 450 قطعه مختلف از يك پلاستيك نوع پلي استال بكار گرفته شده است كه مجموع وزن آنها از يك كيلوگرم فراتر نرفته است .
5- مبلمان و لوازم خانگي و اداري
6- وسايل حمل و نقل ترابري آبي و هوايي مثل قايق ها و هواپيما ها
7- تجهيزات صنعتي مثل لوله هاي صنعتي – پمپ ها – شير ها – شيشه اتاق هاي كنترل كه از موادي همچون PTFE –PVC استفاده مي شود .
8- صنايع عكاسي
9- تجهيزات پزشكي مثل سرنگ تزريق و ....
10-استفاده از فيلم پلاستيك جهت كاغذ چاپ
11- صنايع توليد كفش

لباس هاي زمستاني


موارد اشاره شده تنها برخي از مصارف عمده مواد پلاستيكي را نشان مي دهد .
با توجه به تاثير گذاري عوامل زير در سال هاي 1945 تا 1973 رشد چشمگير كاربرد پلاستيك هاي مشهود بوده است .
1- افزايش شناخت خصوصيات و توانايي هاي مواد پلاستيكي
2- قابليت رو به رشد پلاستيك ها به واسطه ظهور مواد جديد
3- كاهش مداوم هزينه مواد اوليه پلاستيك نسبت به هزينه مواد رايج مانند چرم ، كاغذ ، فلزات و ......
4- پايين بودن هزينه حمل و هزينه توليد
صرف نظر از قيمت نفت اين عوامل به ميزان زيادي نشان مي دهد كه صنعت پلاستيك يك صنعت تكامل يافته است كه رشد آينده زيادي به وضعيت اقتصادي جهان دارد . و با توجه به اينكه هزينه تبديل نفت به مواد پلاستيكي و هزينه هاي حمل و نقل و فرايند آنها كمتر از فعاليت هاي مشابه توسط مواد مرسوم است بنابر اين مشخص مي شود كه قيمت پلاستيك ها با سرعتي كمتر از مواد مرسوم رقيب آنها افزايش مي يابد .
و اين گواهي دهنده افزايش اهميت پلاستيك ها در آينده است .
مشكلي كه براي صنعت پلاستيك هم اكنون متصور است كه در سال 1970 نيز آشكار شد . نگراني در مورد محيط زيست مي باشد . كه نگاه كلي آن بر روي صنايع شيميايي و به منبع به بخشي از آن كه مواد پلاستيكي هستند متمركز است
اما در مجموع بايد اشارهكرد كه كاربرد پلاستيك ها در تمتم صنايع روند صعودي خود را همچنان حفظ كرده است
تا جايي كه امروز در ساخت يك هواپيماي مافوق صوت بيش از 5/2 تن قطعات پليمري ( مصنوعي ) مصرف مي شود .
خواص عمده پلاستيك ها
1- سبك بودن
2- عايق حرارت بودن
3- عايق الكتريسته بودن
4- شفاف بودن
5- رنگ پذبري
6- مقاوم در برابر شرايط جوي
7- مقاوم در برابر حلال هاي شيميايي
8- بهداشتي بودن
9- سهولت شناخت
10- ارزاني
11- سازگاري با شرائط مختلف
12- كاربرد متنوع

تقسيم بندي پلاستيك ها


1- گرما سخت ها
2- گرما نرم ها
يك گرما سخت مي تواند از طريق فرايند ايجاد پيوند هاي بين مولكولي كاملاً سفت و سخت شود . همچنين يك گرما سخت مي تواند داراي ماده اوليه سه عاملي مانند فنل يا دو عاملي مانند فرمالدئيد باشد كه باري تشكيل سبكه ماكرو مولكولي واكنش بدهند .
گرما نرم ها نسبت به گرما سخت ها متفاوت بوده و مي توان آنها راپس از مصرف مجدداً ذوب نموده بدون اينكه تغيير پيدا كنند .
از جنبه تجارتي گرما نرم ها به دو دسته تقسيم مي شوند . سفت و انعطاف پذير كه گرما نرم هاي انعطاف پذير مقادير كشيدگي طولي نسبتاً زيادي در نقطه پارگي دارند ( تا حدود 500 در صد ) مثل پلي اتيلن و پلي وينيل كلرايد . با اين وجود بعضي از گرما نرم ها مي تواند تا حد بعضي از الاسترمر ها كشيدگي طولي نشان دهند . ولي كاملاً با آنها تفاوت دارند كه مهمترين وجه آن گرما نرم كشيده مي شود و رها مي شود به حالت اوليه خود بر نمي گردد .
مساحت زير نمودار نشانگر تقريبي ظرفيت جذب انرژي گرم نرم قبل از پاره شدن است كه هر چه ظرفيت فوق بزرگتر باشد . مقاومت ضربه اي بيشتر و گرما نرم سفت تر خواهد بود .
يك رزين پلاستيكي قبل از اينكه تحت عمليات قالب گيري و يا اكستروژن قرار گيرد و به محصول نهايي تبديل شود به انواع افزودني ها و يا اجزاء آميزه كاري آميخته مي شود .
كه تركيب هر يك از اين اجزاء به منزله افزايش يك خصوصيت ويژه در محصول نهايي است .
خواص ويژه مي تواند مواردي همچون – پايداري در مقابل اكسيد كننده ها – مقاومت ضربه اي استحكام بيشتر – افزايش يا كاهش طولي – كاهش هزينه سهولت اكسترود – مقاومت در مقابل اشتغال پذيري – و يا در زرين گرم سخت استفاده از سخت كننده جهت سفت كردن رزين باشد .
هنر يك آميزه كار حرفه اي آن است كه بداند چگونه به نحو موثري از اجزاء آميزه كاري استفاده كند تا مجموعه اي از خواص مطلوب را در محصول نهايي با كمترين هزينه ممكن فراهم سازد. در آميزه كاري يك كامپوزيت جزءاصلي و مهم پليمر پايه است كه به دو گروه پلاستيك هاي كالايي ( PP-PS-PVC-PE ) و گروه پلاستيك شبه كالايي ( PET-MMA-ABS و سلولزها) تقسيم مي شوند. كه بخاطر خصوصيات هر كدام از آنها ممكن است با قيمت بالا عرضه شوند مثل ABS بخاطر استحكام ضربه اي بالا يا MMA به لحاظ شفافيت و خواص نوري.

خواص ويژه براي انتخاب قطعات پلاستيكي و سفارش به سازندگان


1-ويسكوزيته مذاب: كه اين خاصيت نحوه فرايند پليمر را مشخص مي كند. TFF ويسكوزيته مذاب بسيار بالايي دارد و نايلون ويسكوزيته مذاب پاييني دارد.
2-دماي قالب گيري: كه عبارت است از حداقل دماي فرايند براي ويسكوزيته مذاب (تارسيدن به سطح مطلوب قالب گيري) در اين زمينه پلاستيك هاي مهندسي دماي بالايي نياز دارند و در عين حال پليمر PE دماي كمي نياز دارد تا به سطح مطلوب قالب گيري برسد.
3-سختي و انعطاف پذيري : PVC نرم نشده (هموپليمر) و پلي استرهاي گرما سخت بسيار سخت و چقرمه هستند. و پلاستيك هاي EVA و LDPE نرم شده بسيار انعطاف پذيرند.
4-استحكام : پلاستيك هاي مهندسي استحكام بالايي نياز دارند در حالي كه پليمرهاي اولفيني ( PE و PP ) استحكام زيادي لازم ندارند.
5-سختي: گرما نرم هاي غالبا داراي سطح بسيار سختي هستند.
6-مقاومت خراشيدگي: گرما سخت هاي پلي استر و UF مقاومت خراشيدگي خوبي دارند و پلي استايرن ها عليرغم سختي بالا مقاومت خراشيدگي ضعيفي دارند.
7-براق بودن : استات سلولزها-پلي سولفون ها براق و سطحي شفاف دارند.
8-شفافيت : شفافيت پلاستيك با درصد انعكاس نور مشخص مي شود تعداد كمي از پلاستيك ها شفافيت خوبي دارند مثل MMA-PS و پلي كربنات ها.
9-مقاوم در برابر زرد شدن: پلي استايرن ها وقتي درمقابل نور قرار ميگيرند زرد مي شوند ولي پلي متيل متاكريلات ها در مقابل نور زرد شدن مقاوم هستند.
10-استحكام ضربه اي: پلي استايرن ها استحكام ضعيفي دارند و در عين حال پلاستيكي مثل ABS استحكام ضربه اي خوبي دارد با وجود اينكه سختي زيادي دارد.
از جمله خواص ويژه اي كه مي توان براي پلاستيك ها متصور شد مي توان به موارد زير اشاره كرد.
11-مفتول پذيري
12-مقاومت شيميايي (در برابر اسيدها-بازها و...)
13-مقاومت در برابر روغن و چربي
14-مقاومت در برابر آلودگي
15-مقاومت خزشي
16-مقاومت شعله اي
17-مقاومت حرارتي
18-مقاومت جوي (آب وهوايي)
19-مقاومت در برابر اشعه ها و ماوراء بنفش
20-مقاومت شكست تنشي
21-ثابت دي الكتريك
22-استحكام دي الكتريك
23-مقاومت ويژه الكتريكي
24-جذاب آب
25-نفوذپذيري
26-انقباض قالبي
27-قابليت جوشكاري(پيوند دادن)
28-قيمت

معرفي نام تجاري چند پلاستيك (گرمانرم)
آبكاري پلاستيك ها


با توجه به اينكه پلاستيك ماده اي است كه ماهيتا نارسانا مي باشد. با روش آبكاري يك لايه رسانا(فلزي) روي جسم پلاستيكي رسوب داده مي شود.
امروزه استفاده از قطعات پلاستيكي آبكاري شده در صنايع مختلف گسترش چشمگيري يافته است از جمله صنايعي كه اين قطعات در آنها به وفور يافت مي شود مي توان به صنايع اتوموبيل سازي، صنايع الكترونيك، صنايع توليد لوازم خانگي و توليد وسايل شخصي اشاره كرد.
به دلائل زير استفاده از پلاستيك و ابكاري آن براي ساخت قطعات مورد توجه قرار گرفته است.
1-آزادي بيشتر در طراحي و انتخاب قطعه
2-وزن كمتر در مقايسه با قطعات از جنس ديگر
3-حذف عمليات دوباره كاري مانند(پرداختكاري سطح)
4-قابليت انعطاف بيشتر در قياس با قطعات مشابه فلزي
5-هزينه كمتر
از روش هايي كه امروز براي آبكاري قطعات پلاستيكي استفاده مي شود مي توان به دو روش 1-الكتروليتي 2-الكترولس اشاره كرد. بايد توجه داشت كه بسياري از پلاستيك ها قابليت آبكاري دارند اما در عين حال قابليت و ميزان چسبندگي لايه آبكاري به آن دسته از پلاستيك هاي گفته مي شود كه بعد از آبكاري چسبندگي مناسبي بين پوشش و قطعه پلاستيكي بوجود آيد.
پلاستيكهايي كه آبكاري آنها ميسر مي باشد عبارتند از :
• آلياژ ABS
• پلي سولفون
• نايلون
• پلي استر
• پلي اتراتركتون ( Polyethere therkeetone )
• پلي پروپيلن
• پلي آريل اتر
• پلي فنيل اكسيد
• PTFE
• پلي اتريميد
بهر حال بهترين پلاستيكي كه قابل آبكاري باشد بايد مخلوطي از پركننده ها و رزين ها باشد و با مخلوطي از پليمرها و كوپليمرها را شامل مي شود كه در اين بين پلاستيك ABS بهترين نوع پلاستيك براي آبكاري مي باشد كه از جمله محاسن آن مي توان به موارد زير اشاره كرد
هزينه پائين
چسبندگي بالا
كيفيت ظاهري خوب
پايداري ابعادي
توليد آسان

مراحل آبكاري روي سطح پلاستيك


1-تميز كاري (چربي گيري) 2-آماده سازي اوليه 3-اچ كردن[1] 4-خنثي كردن 5-كاتاليز كردن (فعال سازي) 6-شتاب دهي 7-پوشش الكتروليس 8-ايجاد يك لايه ضربه اي (محلول) به روش الكتروليتي 9-آبكاري مورد نظر ( به روش معمولي)
شكل ظاهري قطعه بعد از هر مرحله متفاوت است در مرحله اول داراي يك لايه يكنواخت آب در مرحله دوم كمي تيره در مرحله سوم غير يكنواخت بودن سطح قطعه وغير شفاف بودن در مرحله چهارم و پنجم سطحي خرمايي شكل دارد در مرحله ششم به حالت قبل روشنتر و در مرحله هفتم بايد پوشش يكنواخت و كاملي روي قطعه تشكيل شود.
در حال حاضر كرم-نيكل براق متداولترين پوشش آبكاري پلاستيك ها مي باشند. اين پوشش معمولا شامل مس-نيكل و لايه نازكي از كرم مي باشد. عمدتا ضخامت پوشش و مشخصات آن را مي توان در گستره وسيعي تغيير داد و پوشش هايي ايجاد نمودكه بتوانند در شرايط متناسب كاري و عملكرد قطعه نقش مناسبي را داشته باشد. در انتها بايد اشاره كرد كه پلاستيك بايد از موادي ساخته شود كه استحكام بالايي داشته باشد و بعضا بتوانند جايگزين مناسبي براي فلزات باشند. در حال حاضر استفاده از پلاستيك هاي آبكاري به سرعت رشد كرده و چشم انداز درخشاني در پيش رو دارد.

جوشكاري مواد پلاستيكي


جوشكاري و اتصال بين قسمت هاي قطعه كار و يا بين قطعه كار و فلز پركننده صورت مي گيرد اين كار با فلز پركننده يا بدون آن صورت مي پذيرد. بدين ترتيب كه تهيه انرژي در شكل گرما دهي موضعي در دمايي كه كمتر از وقتي كه قسمت گرم شده فلز اصلي در شرايط ذوب كامل نباشد ( دماي حالت مايع). به عنوان گزينه ديگر ( جايگزين) اين كار مي توان در محيط هاي پلاستيكي و يا نفوذ اسميك انجام داد. بعضي از مزاياي اين جوشكاري وزن كم و اتصال محكم است. فرايند جوشكاري معمولا سريع و ماده و همچنين با قيمت مناسب صورت مي گيرد. محدوديت جوشكاري اين است كه مواد غير مشابه بندرت مي تواند جايگزين شود و مواد مشابه بايد در مواد پلاستيكي مختلف بكار گرفته شود. بعضي از مواد مانند پلاستيك ترموست را نمي توان جوشكاري كرد، اتصالات جوشكاري مي تواند به همين ترتيب طراحي شود. به هر حال براي انجام اين جوشكاري بايد ابزار ويژه اي بكار برد. خواص مواد پلاستيكي و بويژه نقطه جوش پايين آنها اين فرايند را از ديگر فرايندهايي كه از مواد فلزي در آنها استفاده مي شود مجزا مي كند.

فرايندهاي جوشكاري و مواد پلاستيكي


عمومي ترين فرايندهاي جوشكاري براي پلاستيك ها جوشكاري اولتراسونيك جوشكاري اصطكاكي (جوشكاري دوار و جوشكاري ارتعاشي ) جوشكاري صفحه داغ، جوشكاري فركانس بالا، جوشكاري القايي و جوشكاري هواي داغ مي باشند. براي انتخاب فرايند جوشكاري بايد موارد زير را در نظر گرفت.
• مكان هاي مورد نياز در اتصال
• مواد اجزاء يا قسمت ها
• شكل قسمت ها و طرح اتصالات
• اندازه طبقات
• ابزار كمكي (Suppliyer equipment )
بهترين نتيجه وقتي بدست مي آيد كه قسمت هايي كه با جوشكاري به هم متصل شد مي باشنداز مواد مشابه باشند مواد غير مشابه در يك حجم مشخص بايد يكديگر جوش داده شده اند.

جوشكاري (اتصال ) پلاستيك ها


جوشكاري در پلاستيك ها با روش اتصال دو بدنه با نيروهاي جذبي ميسر مي شود. كه همواره اين اتصال توسط دو نيروي اصلي ( adhesion و Cohesion ) صورت مي پذيرد.
Cohesion نيروهاي جذبي مي باشند كه بين مولكول هاي جسم اثر متقابل بر يكديگر دارند. به عبارت ديگر اينگونه نيروها جسم را نگهداري مي كنند. اما نيروهاي adhesion اتصال بين دو بدنه در جذب بينابيني مي باشند و براي اينكه اينگونه نيروها موثر باشند مولكورلها در مقابل بدنه هاي مختلف بايد در حداكثر فاصله 5 آنگسترومي از يكديگر قرار بگيرند. و اين خود از لحاظ تئوري در برگيرنده اين نكته مي باشد كه دو جسم كاملا صاف به يكديگر بچسبند كه اين عمل صرفا به وسيله تماس دو سطح به هم صورت مي پذيرد. اما د ر عمل در هر صورت غير ممكن به نظر مي رسد. چرا كه بايد به اين حقيقت توجه داشت كه دو سطح كاملا صاف حاوي ناهماهنگي هايي است كه فاصله بيش از 5 آنگستروم را ايجاد مي كند.

طبقه بندي سفت شدن ( خشك شدن) چسب ها


چسب هاا را مي توان بر طبق اينكه چگونه خشك مي شوند دسته بندي كرد كه اين روش ها با شيميايي است يا فيزيكي. در حالت اول فعاليت ها در اين زمينه به صورت شيميايي صورت مي پذيرد و به طوري كه ممكن است بدلائل زير ايجاد شود.
1-با اضافه كردن سخت كننده ها
2-با اضافه كردن كاتاليست ها
3-با گرمادهي
4-با محيطي مثل رطوبت، نبود اكسيژن، تشعشعات ( UV )
از لحاظ فيزيكي چسب را مي توان به وسيله حلال ها و يا گرما مايع نگه داشت و در حالت كلي چسب ها را مي توان بسته به بخار شدن حلال يا وقتي كه چسب مايع سرد مي شود دسته بندي كرد.

انواع چسب ها و طبقه بندي سفت شدن آنها از لحاظ شيميايي


به طور كلي از نظر شيميايي خشك شدن چسب ها از طريق مقاومت در برابر گرما، آب و مواد شيميايي دسته بندي فيزييكي آنها باشد.
چسب هاي ترموست بيشتر در تجهيزات مهندسي استفاده مي شود چرا كه اتصال آنها با ابزار قوي پر قدرت صورت مي پذيرد. اين چسب ها مي توانند بسته به كاربرد آنها يك، دو و يا چند جزيي باشند. چسب هايي كه شامل سخت كننده باشد در دماي بالا عكس العمل نشان مي دهند پس مي تواند مثالي براي چسب هاي يك جزيي باشد. بهرحال عمومي ترين چسب هاي ترموست چسب هاي دو جزيي هستند كه از يك رزين كه با سخت كننده ها تركيب شده اند تشكيل شده است. اما چسب هاي چند جزيي ممكن است تركيبي از رزين، سخت كننده و كاتاليست باشد. تمام اين انواع در تنوع دمايي سرد و گرم وجود دارد.
چسب هاي ترموست معمولي عبارتند از :
-اپوكسي
-پلي اورتان
-پلي استر
-فنل اپوكسي
-اپوكسي پلي آميد
-فنيل وينيل
-فنل نيتريل
چسب هاي ترموست ممكن است در برابر هوا يا رطوبت سفت شود. چسب هاي هوايي در عدم حضور هوا سفت مي شود اين گونه چسب ها اغلب در اتصالات محوري ( retain screw) استفاده مي شود. چسب هاي سفت شدني در برابر رطوبت اغلب با رطوبت هوا و يا رطوبت خاك سفت مي شوند. نوع ويژه اي از چسب پلي اورتان به اين گروه وابسته است اين نوع بيشتر براي پلاستيك هاي و فلزات مناسب است و به سرعت سفت مي شود.

دسته بندي چسب ها از لحاظ فيزيكي


در بيشتر موارد دسته بندي چسب ها از لحاظ فيزيكي براساس مقاومت آنها در برابر سرما و مقاومت در برابر توزيع تنش ها صورت مي پذيرد. دسته بندي فيزيكي چسب ها ممكن است بر اساس حلاليت و ميزان حلاليت (مذاب بودن) صورت پذيرد. چسب هاي لاستيكي، چسب هاي پلي استيرن، چسب پلي وينيل كلرايد و چسب هاي اكريليك معرف تعدادي از چسب ها است كه در اين گروه جاي دارند. و از آنجا كه اين چسب ها از لحاظ بخار شدن در برابر حلالها دسته بندي مي شوند. اين نياز احساس مي شود كه يكي از موا د چسب ( porous ) باشد. دسته بندي فيزيكي چسب ها براساس tackiness حتي بعد از اينكه حلال آنها بخار شده باشد و صورت مي پذيرد اين گونه چسب ها اغلب اتصالي و براي اتصال مواد (سطوح) بدون خلل و خرج استفاده مي شود. چسب هاي اتصالي اغلب با پايه لاستييكي هستند اين گونه از چسب ها خاصيت الاستيك دارند اما نسبتا قدرت كمي را دارند. اين چسب ها در برابر رطوبت مقاوم هستند اما نمي توان آنها براي مدت زمان طولاني تحت اثر آب قرارداد. چسب هاي لاستيكي معمولي عبارتند از:
1-چسب كلروپرن 2-چسب نيتريل 3-چسب كائوچوي طبيعي 4-چسب استيرن 5-چسب پلي اورتان
اكنون مشخص شده است كه چسب حلال بي نهايت اشتغال زا است و در دماي زير 30 درجه سانتي گراد تا 20 درجه سانتي گراد بالاي صفر بسته به تركيب اجزاء آن مشتعل مي شود. چسب ( Water- borne ) تحت نفوذ آب خاصيت چسبندگي خود را از دست مي دهد.

ايمني در استفاده از چسب ها


با تمام چسب ها بايد به عنوان مواد خطرناك رفتار شود كه بعلاوه بايد در كاربرد آنها در هر مورد دقت شود. خطرات نهفته در چسب ها وقتي پديدار مي شود كه خطر آتش گرفتن، پوسيدگي و خطرات طبي داشته باشد با توجه به خطر اشتعال ( پايين ترين درجه اي كه مواد به حالت اشتعال در مي آيند) چسب بايد در حد امكان دقت شود.
نكات زير براي ايمني كاربرد چسب ها توسط موسسه ملي سوئدي بهداشت و ايمني شغلي ارائه شده است.
-توصيه هاي عمومي 78 براي اتصال قطعات
-توصيه هاي عمومي و كلي AFS 1990 : 14 ويژه حلال هاي ارگانيك
-توصيه هاي عمومي 127 محصولات اپوكسي
-توصيه هاي معمولي (عمومي) AFS 1979:7 محصولات اپوكسي

آمادگي سطوح براي اتصال


چهار دليل اصلي براي آمادگي سطح قبل از اتصال وجود دارد.
-براي دستيابي به سطح تميز و بهينه
-براي دستيابي به سطح قابل اتصال و بهبود رطوبت پذيري ( اين امر بويژه در پلاستيك ها و لاستيك ها بسيار مهم است).
-بهبود مقاومت اتصال در برابر مرور زمان فساد تدريجي
قدرت اتصال به آمادگي سطوح بستگي مستقيم دارد به همان ميزان كه به نوع چسب انتخاب شده مربوط است. و بايد به تناسب هزينه بسيار زياد كه براي آماده كردن سطوح مصرف مي شود بايد در انتخاب چسب دقت لازم به عمل آيد.
) محلول اچ كننده سبب افزايش انرژي سطحي روي سطح پلاستيك مي شود و سبب بهتر شدن تماس با فلز با پليمر مي شود و در نهايت ميزان چسبندگي فلز به پلاستيك افزايش مي يابد.

لاستيك ها


لاستيك به عنوان ماده اي كه داراي خاصيت كشساني (الاستيك) است تعريف مي شود. به طوري كه مهمترين خاصيت آن كش آمدن محسوب مي شود به طوري كه گاهي تا 60 برابر طول اوليه خود كش مي آيد. لاستيك طبيعي در موقع كش آمدن حرارت ار از دست مي دهد و در زمان برگشت حرارت را جذب مي كند. به طور كلي لاستيك ماده است كه خاصيت ارتجاعي كم، ازدياد طول و انقباض بالا دارد واژه پليمر براي مشخص كردن لاستيك در حالت خام و يا حالت غير مركب به كار برده ميشود از مزاياي لاستيك ها به ويژه لاستيك مصنوعي اين است كه با كم و زياد كردن تركيبات آن مي توان به خواص دلخواه دسترسي پيدا كرد. و بايد به اين نكته اشاره كرد كه خواص پليمر خام معرف تركيبات و خواص لاستيك در حالت نهايي نيست چون براي رسيدن به بعضي از خواص مورد نظر براي يك لاستيك احتياج به پروسه زماني طولاني داريم و همين زمان براي پروسه باعث افزايش قيمت لاستيك مي شود لاستيك در حالت كلي مدول الاستيسيته پاييني دارد و به همين سبب قادر به تحمل تغيير شكل تا بيش از هزار درصد است. لاستيك ها خاصيت فنري نيز دارند و به عنوان ميراكننده به كار مي روند.
لاستيك فاسد شدني نيست و به طور عادي نياز به روغن كاري ندارد. سختي آن با گذشت زمان افزايش مي يابد به طوري كه پس از ولگانيزه كردن لاستيك (تركيب كردن با گوگرد) پس از چند ساعت در دماي معمولي سختي آن به شدت افزايش پيدا مي كند. از لاستيك ها به عنوان مستهلك كننده صوت نيز استفاده مي شود و آن به اين علت است كه سرعت حركت صوت در لاستيك سرعت حركت آن در فولاد است لذا كامپوزيت هاي لاستيكي و فلزي به طور قابل توجهي از انتقال صوت جلوگيري مي كنند. بسياري از لاستيك ها در اثر ارتباط با سيالاتي چون نفت خام دچار تورم و كاهش مقاومت تنشي و كاهش قابليت ازدياد طول مي شود بعضي لاستيك ها تابع درجه حرارت مي باشد به طوري كه در درجه حرارت هاي پايين لاستيك سختي افزايش يافته و حالت ارتجاعي لاستيك كاهش پيدا مي كند.
صنعت لاستيك پس از كشف نحوه ولكانيزه كردن آن (در سال 1839) اكنون به عنوان يك صنعت اقتصادي بسيار مهم ظهور يافته است و بسياري از قطعات و محصولاتي لاستيكي در بازار به چشم مي خورند از جمله آنها مي توان به تاير كاميون ها و ساير وسايل حمل و نقل، شيلنگ ها، تسمه هاي نقاله، فرش ها و صفحات لاستيكي، تسمه هاي V شكل، پاشنه وتخت كفش، اسفنج هاي لاستيكي و بسياري از ديگر از قطعات اشاره كرد.

طبقه بندي لاستيك ها درحالت كلي:


1-لاستيك طبيعي
2-لاستيك مصنوعي

تاريخچه صنعت لاستيك در گذر زمان


اولين بار ساكنين آمريكاي جنوبي از شيوه (لاتكس) درخت مصنوعي به نام Hevea جهت اندود كردن البسه و كوزه هاي گلي براي جلوگيري از نفوذ آب استفاده مي كردند. اين كشف توسط پرتقالي ها در اوايل قرن چهاردهم صورت گرفت. در سال 1735 دانشمندان فرانسوي و انگليسي تحقيق مشتركي بر روي درخت و سنتز آن انجام دادند لاستيك در همان زمان كشف شد و انگليسي ها آن را بر مبناي پاك كن و فرانسوي ها آن را كائوچو ناميدند.
در سال 1771 يك دانشمند انگليسي بنام جوزف پريستلي (Joseph priestly) با اضافه كردن كربن به كائوچو خواص مكانيكي آنرا بهبود بخشيد.
در سال 1801 يك دانشمند اسكاتلندي با پوشش پارچه معمولي توسط لاستيك معمولي موفق به ساخت باراني شد.
در سال 1823 اولين لوله لاستيكي توسط ميشل فاراده دانشمند انگليسي ساخته شد.
در سال هاي 1823 تا 1839 عمل ولكانيزاسيون لاستيك توسط دانشمندان انگليسي و آمريكايي منجر به تحولي بزرگ در صنعت لاستيك سازي شد.
در سال 1881 لاستيك بادي دوچرخه توسط مخترع انگليسي و اغلب (Dunlop) اختراع شد.
در سال 1912 كمپاني دياموند كشف كرد كه افزايش دوده به آميزه لاستيك مقاومت سايشي و ساير خواص فيزيكي آن را بهبود مي بخشد.

تركيبات:


هيدروكربن(92 تا 94 درصد)-مواد ازته مواد محلول در آب خاكستر (معدني) چربي محلول در استرن(جمعا 6 تا 8 درصد)
آميزكاري لاستيك با استفاده از موادزير انجام مي گيرد.
1)الاسترمر يا الاستومرها
2)پخت كننده ها
3)پركننده ها
4)نرم كننده ها
5)چسباننده ها
6)آنتي اكسيدان ها
7)رنگين كننده ها
8)ديرسوزها كننده ها
9)معرف دمش كننده
به عنوان مثال براي آميزه كاري لاستيك دايره تاير به پايه SBR اجزاء زير استفاده مي شود.
جزء قسمت يعني به ازاء هر 100 قسمت لاستيك يا PHR
لاستيك SBR (100)
دوده (35)
روغن فراورش (8)
آنتي اكسيدان (1)
اكسيد روي (5)
اسيد استاريك (1)
شتاب دهنده (7/0)
گوگرد (5/2)

خواص اساسي لاستيك در حالت استاتيكي :


1-سختي
2-مقاومت كششي
3-ازدياد طول نهايي
4-حد فشردگي
تعريف مدول الاستيسيته در اينجا با مشكل روبرو مي شود. اين مدول اهميت زيادي براي اهداف طراحي دارد مخصوص براي طراحي دمپرها.
به هر حال منحني تنش-تغيير شكل فشاري به طور وسيعي به ضريب شكل Shape Factor دارد.
يعني اينكه نمونه طويل با سطح مقطع كوچك باشد يا كوتاه با سطح مقطع بزرگ چرا كه لاستيك ذاتا غير قابل تراكم است وبه جاي تغيير حجم تغيير شكل مي دهد.
مقاومت كششي و ازدياد طولي توسط نمونه هايي كه از صفحات نازك لاستيك تهيه شده است و تحت كشش قرار مي گيرد تا حد پارگي تعيين مي شود. در اين آزمايش تنش كششي در يك ازدياد طول مشخص مي شود كه به نام مدول كششي تغيير مي شود. و بر حسب درصد به عنوان مثال تا حدود 200 درصد تعيين مي شود تا با مدول الاستيسيته اشتباه نشود.

كنترل كيفيت قطعات لاستيكي در صنايع خودروسازي


به منظور دسترسي به يك سيستم اطمينان بخش تدوين اسناد و طراحي سيستم هاي كنترلي قابل اجرا و سازگار با شرايط يك واحد توليد رفته رفته جايگاه مناسب را براي خود در صنايع پيدا مي كند يكي از همين روش ها ايجاد مكانيزم مناسب به منظور تامين اطمينان از كيفيت (متناسب با كاربرد) براي قطعات لاستيكي مورد مصرف در كارخانجات خودروسازي مي باشد. در واقع جهت گيري و حركت در اين مسير با توجه به اولويت جايگزين قطعات Ckd به قطعات داخلي مي باشد و بسياري از صنايع و از جمله خودروسازي، با مشكلات زيادي در اين زمينه دست به گريبان هستند. و نظر به اينكه در حال حاضر تامين كننده لاستيكي صنايع را كارگاه هاي كوچك تشكيل مي دهند كه غالبا اين دسته از توليد كنندگان كوچك قطعات لاستيكي و پلاستيكي فاقد يك رويه كنترل كيفي متناسب هستند و اين خود مشكل مربوط به را در صنايع مادر دو چندان مي كند.

ويژگي هاي مورد لزوم كنترل قطعات لاستيكي


شرايط كاربردي وعملياتي قطعات لاستيكي در حالت استاتيكي و به ويژه ديناميكي به عوامل زيادي بستگي دارد. بر خلاف بسياري از موارد فلزي يا پلاستيكي قطعات لاستيكي در هنگام كاركرد مجموعه اي از بسياري از خصوصيات را به طور همزمان از خود ارائه مي دهد. اين خصوصيات كه مجموعه ا ي از خصوصيات فيزيكي- شيميايي-مكانيكي و تاثيرپذيري از محيط هستند. باعث ايجاد پيچيدگي زيادي در ارزيابي و كنترل كيفي قطعات لاستيكي قبل از مصرف و به هنگام توليد مي شوند. به عبارت ديگر بايد اشاره كرد كه خصوصياتي از قبيل سختي درصد ازدياد، مقاومت كششي اگرچه از عمده خصوصيات مورد توجه براي كاركرد يك لاستيك درصد ازدياد طول، مقاومت كششي مي باشند اما شرايط كافي و قطعي براي انجام كاركرد بهينه قطعه نمي باشند. اندازه گيري و كنترل خصوصيات قطعات لاستيكي به سهولت ميسر نيست. بسياري از اين خواص از روي محصول قابل اندازه گيري نيست و علاوه بر اين كنترل بسياري از خواص مستلزم صرف زمان و هزينه زيادي مي باشد. حتي بر عكس قطعات فلزي كنترل ابعادي اين دسته از مواد خود مشكلاتي به همراه دارد. از سوي ديگر تغيير در مواد اوليه، اختلاط، فرايند ساخت، پخت قطعه لاستيكي به طور زيادي نقش تعيين كننده اي بر عملكرد نهايي يك قطعه لاستيكي دارد به همين دليل و با وجود چنين صفات ويژه در قطعات لاستيكي سيستم كنترلي مناسبي براي كنترل اين قطعات لازم است.

مراحل ويژه كنترل قطعات لاستيكي


1-كنترل كيفيت مواد اوليه
2-كنترل كيفيت فرايند توليد
3-كنترل كيفيت محصول توليد شده
4-كنترل كيفيت عملكرد محصول در شرايط كاركرد
در ادامه نمايي از فرايند در برگيرنده اين چهار مرحله به تصوير كشيده شده است.
اگر اعمال كننده سيستم كنترل كيفيت كارخانه خودروساز كه خريدار قطعات لاستيكي است قلمداد كنيم. دو مرحله اول ودوم يعني كنترل كيفي (مواد اوليه و فرايند توليد) مي بايست مستقل از كنترل كيفي توليد كننده قطعه مورد ارزيابي مداوم كارخانه خودروسازي قرار مي گيرد. مرحله سوم يعني محصول توليد شده هم در كارگاه قطعه ساز و هم در مراحلي توسط كاربر قطعه (خودروساز) مستقلا مورد بازرسي قرار گيرد. واحدهاي توليد به كار برند. قطعه لاستيكي در مقايسه با توليد كننده قطعات ارتباط نزديكتري با شرايط عملي كاركرد قطعات دارند. از اينرو با داشتن يك سيستم كنترلي مناسب حين كاركرد نقش مهمي در بهبود كيفيت قطعه مي تواند ايفاد كند. در دياگرام زير مسير جريان اطلاعات بين كارگاه توليد كننده قطعات و كارخانه مصرف كننده نشان داده شده است. تدوين چنين سيستمي براي پاسخگويي به تلفيق چهار مرحله ويژه كنترل كيفي قطعات لازم است.

پليمر چيست؟


پليمر يا بسپار ، مولكول بسيار بزرگي است كه از بهم پيوستن مولكولهاي كوچك كه مونومر يا تكپار ناميده مي‌شوند، بوجود مي‌آيد. پليمرها بطور عمده شامل عناصر كربن ، هيدروژن ، گوگرد ، فسفر و … هستند و با تغيير اندازه مولكول ويژگيهاي پليمر هم تغيير مي‌كند. نقطه ذوب ، استحكام و خصوصيات فيزيكي ديگر پليمر ، تابع اندازه و ابعاد مولكول (طول زنجير) مي‌باشد.
توليد پلاستيكها پس از شناخته شدن شيمي پليمر ، بسرعت گسترش يافت و پلاستيكهاي مهم و تجارتي زيادي توليد شدند. از سال 1950 به بعد ، توليد پلاستيكها شتاب روز افزوني گرفت و موادي سخت و مقاوم در برابر گرما با كاربردهاي مخصوص ساخته شدند.

ويژگيهاي مواد پلاستيكي


يك ويژگي مهم مواد پلاستيكي در صنعت ، فرآيند پذير بودن يا Processible بودن آن است. اگر ماده‌اي قابل ذوب يا قابل حل باشد، در صنعت قابل استفاده است و گرنه نمي‌توان از آن استفاده صنعتي كرد. چون نمي‌توانيم آن را براي تهيه مواد بكار ببريم.

ويژگي سلولز و نيترات سلولز


سلولز نه قابل حل و نه قابل ذوب است و قبل از ذوب تجزيه مي‌شود. پس فرآيند پذير نيست. اما نيترات سلولز هم قابل حل و هم قابل ذوب است. يعني وايسا هيكات ، سلولز فرآيند ناپذير را به نيترات سلولز فرآيند پذير تبديل كرد.

ويژگي استات سلولز


نيترات سلولز ايراداتي دارد. از اين رو تلاش براي جايگزين كردن يك پلاستيك ديگر به جاي آن آغاز شد. در سال 1908 مايلز استات را تهيه كرد كه هم مزيت نيتروسلولز را دارد و هم كاركردن با آن آسانتر است و خطرات كمتري دارد.

اولين پلاستيك سنتزي


اولين پلاستيك سنتزي ، رزين فنل- فرمالدئيد بود كه در تلاش براي ساخت مواد پليمري كاملا سنتزي ، در سال 1907 لئو بلكند موفق شد از متراكم كردن فنل با فرمالدئيد ، رزين فنل فرمالدئيد را كه بعدها تحت عنوان بالكيت (بعنوان محصول نهايي) ناميده شد، توليد كند. اين رزين هم در محيطهاي اسيدي و هم قليايي قابل تهيه است.

محيط اسيدي
نوالاك
بالكيت

محيط بازي
رزول
رزيتول
رزيت


فنوپلاستها


از متراكم شدن فنل با فرمالدئيد در محيط اسيدي يا بازي فنوپلاست يا رزين فنل-فرمالدئيد حاصل مي‌شود. ماكزيمم PH كه در صنعت با آن كار مي‌شود 8/5 است و براي ايجاد اين PH البته در محيط بازي به محيط ، NH3 يا NaOH اضافه مي‌شود. براي اين كه چسب نجاري حاصل شود، در انتهاي مولكول ، بايد گروه OH باشد. هر چه گروههاي OH بيشتر باشد چسبندگي بيشتر خواهد بود. پس براي توليد چسب بهتر ، بايد فرمالدئيد اضافي برداريم. بهترين چسب آن است كه گروه فرمالدئيد آزاد داشته باشد.

آمينوپلاستها


اين پلاستيك‌ها از متراكم شدن اوره يا ملامين با فرمالدئيد در محيط اسيدي يا بازي بدست مي‌آيند. دماي اين واكنش بايد بين 60 تا 80 درجه سانتيگراد باشد. چسب فنل فرمالدئيد بعلت بدبويي در بازار نيست. ولي اين چسب ، در بازار موجود است. ملامين يا 8 ، 4 ، 6 _ تري آمينو _ 1 ، 3 ، 5 _ تري آزيد با فرمالدئيد مي‌تواند در محيط اسيدي يا بازي ، واكنش چند تراكمي انجام دهد و برحسب شرايط تنظيم واكنش ، پليمر يك بعدي ايجاد كند.
وقتي كه شرايط را با تنظيم PH در محيط اسيدي و دماي زياد تغيير دهيم، پليمر يك بعدي به سه بعدي تبديل مي‌شود و همراه با 20 درصد كائولن تبديل به فرميكال مي‌شود كه ماده استخواني روي ميزهاي كابينت‌هاست كه در خلا تحت فشار بالا پرس مي‌شود. حال اگر 40 - 30 درصد كربنات كلسيم اضافه كنيم، تبديل به زير سيگاري و مواد دير اشتعال پذير مي‌شود كه قيمت آن ، فوق‌العاده افت مي‌كند. اما قدرت مكانيكي آن بالا مي‌رود.
كليد و پريز برق بدون استثنا از اين ماده مي‌باشد.

ترموپلاستها


پليمرهايي هستند كه در اثر فشار ، تغيير شكل مي‌دهند و بعد از حذف نيروي خارجي ، اين تغيير شكل همچنان ادامه مي‌يابد و باقي مي‌ماند. به عبارت ديگر ، خاصيت پلاستيسيتي دارند. اين پليمرها در اثر گرما بتدريج نرم مي‌شوند و با افزايش دما به حالت فيزيكي جامد خود تبديل مي‌شوند. اين خصلت ، كاربرد اين پليمرها را تضمين مي‌كند يا بوجود مي‌آورد. اگر ترموپلاستيكي را بصورت پودر يا حلقه‌هاي كوچك حرارت دهيم، ابتدا نرم و سپس مذاب و وسيكوز مي‌شود و اگر آنها را قالب بگيريم، شكل قالب را به خود مي‌گيرد.

فرايند شكل‌گيري پلاستيك


تاريخچه شكل گيري پلاستيك همراه با توسعه اسيد فنيك در قرن بيست ام شروع مي شود در آغاز توليدي از مواد پلاستيكي نبود ام مشتق شده بود از مواد طبيعي ، از اين رو پيشرفت روي محدود كردن محصول از فرايند هاي مرسوم مي باشد.
چندين سال بعد از توليد صنعتي صمغ فنول اسيد، صمغ كلرايد توليد شد و سپس مايعي چرب كه در توليد لاستيك مصنوعي استفاده مي شود توليد شد. تقريباً همه مواد اصلي از صمغ مصنوعي توسعه داده شده اند. تاريخچه شيوه شكل دهي كه اولين دستگاه قالب گيري تزريقي در آلمان و در سال 1921 ميلادي بود كه اين ماشين ها گسترشي از ماشينهاي دايكاست ( ريختن تحت فشار) بوده و پايه ي همه شيوه هاي ماشين كاري فشاري، ماشي غلتطك زني و اكستروژن ( با فشار بيرون راندن) مي باشد كه امروزه هم موجود مي باشد.
توسعه و رواج شكل دهي پلاستيك به دليل خصوصيات مواد و قيمت و شايستگي اجرا مي باشد كه از يكنواختي مواد مصنوعي ناشي مي شود و همچنين توده قابليت توليد فوق العاده براي تقليل قيمت تمام شده محصول باعث رواج بيشتر اين محصول شده است.
يك صنعت تا وقتي كه تداركات و ملزومات براي خواسته ها نباشد توسعه نخواهد يافت. صنعت پلاستيك سازي نمونه مدل سازي است كه در خور خواسته مي باشد. يكي از مشكلات در صنعت پلاستيك سازي از بين رفتن انرژي و ديگر مشكل ناشي از مصرف بيش از اندازه انرژي مي باشد.

بازار پلاستيك


بيش ترين مصرف پلاستيك درست بعد از جنگ جهاني دوم به عنوان جايگزين ارزان قيمت به جاي مواد مرسوم و رايج بود ويا در موارد ديگر به دليل ارزشي كه به علت تازگيش داشت به مصرف مي رسيد.
صنعت اتومبيل در حال حاضر يكي از مصرف كنندگان عمده پلاستيك ماست كه سال به سال با افزايش وزن پلاستيك مصرفي به ازاي هر اتومبيل روبه روست. در رابطه با وسايل برقي اتومبيل مثل باتري سيم هاي نرم دوشاخه، سرپيچهاي برق و كلاهكهاي تقسيم بود و بعد ها در لوازم چراغ، روكش صندلي اتومبيل و تودوزي و تزيينات بدنه داخلي اتومبيل مورد استفاده واقع شد.

آينده پلاستيك ها:


در اصل دليل رشد چشمگير در تاثير متقابل سه عامل بر يكديگر قرار دارد:
1- افزايش شناخت خصوصيات و تواناييهاي مواد پلاستيكي
2- قابليت رو به بهبود پلاستيك ها به واسطه ظهور مواد جديد، كيفيت هاي بهتر تجهيزات فعلي و تجهيزات فرايند بهتر
3- كاهش مداوم هزينه مواد اوليه پلاستيك ها نسبت به هزينه مواد رايج مانند چرم، كاغذ و فلزات و سراميك ها

انواع پلاستيك


دو نوع پلاستيك در صنعت موجود مي باشد كه يكي رزين گرما سخت (thermosetting) كه قابليت نرم شدن نداشته و يكباره شكل داده و سخت مي شود. نوع ديگر رزين گرما نرم ( thermoplastic ) نام دارد كه با افت و خيز دما سخت يا نرم مي شود.

ويژگي مهم مواد پلاستيكي


يك ويژگي مهم مواد پلاستيكي در صنعت فرايند پذير بودن آن مي باشد. اگر ماده اي قابل ذوب يا قابل حل باشد، در صنعت قابل استفاده است و گرنه نمي توان از آن استفاده صنعتي كرد چون نمي توان آن را براي تهيه مواد بكار ببريم.

روشهاي شناخت پلاستيك


براي كمك به شناسايي نوع پلاستيك به كار رفته در مواد پلاستيكي نيمه كامل يا در قطعات قالبگيري شده پلاستيكي ( جدول شناسايي پلاستيكها) اثر دكتر زشتلينگ كه در كتاب شناسايي پلاستيك ضميمه شده است.
از مشخصه هاي مهم در شناسايي