بلوکهای شیشه ای

تولید این نوع آجر در کشورهای آلمان، فرانسه، اتریش، ایتالیا، لهستان، ترکیه، اندونزی، تایلند، چین و آمریکا وجود دارد ولی تاکنون چنین تولیدی به شکل انبوه در ایران انجام نگرفته است. آجرهای شیشه ای مزایای بسیار و کاربردهای خاص نسبت به آجرهای سنتی دارا می باشند و به همین دلیل بازار جهانی بسیار خوبی را بدست آورده و روز به روز مصرف آن بیشتر می شود. این محصول در سالهای اخیر در بازار ایران جای باز نموده بطوریکه در حال حاضر عمدتا" از کشورهای اروپایی وارد و در بازار مصالح ساختمانی عرضه می گردد.

جهت تولید این محصول نیاز به بچ پلنت و کوره ذوب دارای فورهارث(جهت سیستم رنگی سازی شیشه در کانال) و همچنین فیدر، ماشین پرس مخصوص، بردارنده های اتوماتیک، ماشین مخصوص اتصال و جوشکاری دو نیمه آجر، سیستم آماده سازی مخلوط مناسب گاز و هوا برای ماشین اتصال دو نیمه آجر، کانوایرهای انتقالی، استاکر(ماشین اتوماتیک انتقال دهنده آجر شیشه ای به گرمخانه)، گرمخانه تنش زدایی، یک دست قالب استاندارد(190*190*80 میلیمتر)، یک دست قالب گوشه، خط رنگ آمیزی ضخامت آجر و ماشین آلات و تجهیزات لازم برای پولیش و پرداخت قالب می باشد.

کاربرد و مزایای استفاده از آجرهای شیشه ای:

از این نوع آجر به مقادیر قابل توجه در ساختمان های مسکونی، فضاهای اداری، انبارها، رستورانها، ابنیه هنری، فرهنگی و مذهبی استفاده می گردد. آجرهای شیشه ای از برتریهای قابل توجه ذیل برخوردارند:

1-امکان استفاده در جداسازی های فضاهای داخلی با حفظ روشنایی کافی.

2-افزایش فضای مفید داخلی به واسطه ضخامت دیواره 8 سانتیمتری در مقایسه با دیوارهای آجری سنتی که حداقل 15 سانتیمتر است.

3-خواص بالای ایزولاسیون (صوتی-گرمایی)

4-سبک بودن دیوار ساخته شده در مقایسه با دیوارهای آجری سنتی تا بیش از 4/1

5-امکان بکارگیری طرحها و رنگهای مختلف در یک یا چند دیوار بنابر هر نوع سلیقه

6-سادگی و سرعت عمل بالا در نصب و بکارگیری آجر شیشه ای در مقایسه با آجرهای سنتی. زیرا مراحل مختلف و متعدد دیوارکشی سنتی شامل آجرچینی، گچ و خاک، سفیدکاری و نقاشی در آجرهای شیشه ای تنها شامل آجرچینی و در موارد خاص بندکشی است.

7-قیمت تمام شده (شامل مصالح و دستمزد) یک متر مربع(در دو طرف دیوار) دیوار شیشه ای در مجموع و در مقایسه با دیوار سنتی ارزان تر خواهد بود زیرا در دیوار سنتی بعد از آجر چینی مراحل گچ و خاک، سفیدکاری و رنگ آمیزی برای دو سمت دیوار همچنان باقی است که هزینه های قابل توجهی را به قیمت تمام شده یک متر مربع دیوار سنتی اضافه خواهد کرد.

8-نظافت و سادگی در آجر دیوارهای شیشه ای به گونه ایست که حتی در فضاهای مسکونی به سادگی قابل انجام و کمترین مزاحمت را برای ساکنین دارد. نظافت و تمیزی دیوار شیشه ای به راحتی تنها با یک دستمال نمدار و برای سالیان طولانی انجام می گردد در حالیکه دیوارهای سنتی حداقل هر چهار سال نیاز به رنگ آمیزی دارند.

9-امکان بکارگیری آجرهای شیشه ای در تمام یا بخشهایی از نمای ساختمان.

10-امکان بکارگیری آجرهای شیشه ای در ساخت سکوبندی آشپزخانه و یا میز اپن آن.

عایق شیشه ای اولین عایق شیشه ای در سال 1929 بوسیله شرکت مخصوص و حقوقی الکتردور ساخته شد. در سال 1947 کاربرد فرایند گرما در عایقهای شیشه ای منجر به تولید محصولی شد که اجراء و نمایش استثنائی آن شرکت را به موفقیت بین المللی رساند. خطوط تولید اتوماتیکی این محصول 10 سال بعد در سال 1957 معرفی شد. این خط تولید در سال 1959 بوسیله اتحاد الکتروور و کارپونیوکس منجر به اختراع سدیور شده بعد از بنا شدن بازار عایق، در دهه 1960 شرکت در اولین پروژه بین المللی خودش را در خطر شکست دیده محصولات جدید در طول دهه 1970 که شامل میدان عایق های مرکب برای خطوط انتقال قدرت یا نیرو و سیستم های راه آهن با کشتی حمل شده مکمل برزیلی آن، الکترویدرو در طول این دوره تأسیس شد. سال 1993 نیز شروع پروژه ای مشترک در چین است سدیور زیگونگ با تخصصی کردن عایقهای شیشه ای، و کارخانه ذوب فلزات (ریخته گری) سافام زیگونگ عناصر آهنی سازگار را ساخت. در اکتبر 2002، سدیور بوسیله وتروریدو، شرکتی با نام زمینه اسمی جدید اما با تاریخ طولانی و برابر و آبرومند و اعتباری تأسیس کرد. اصل و تروریدو بر می گردد به سال 1928 وقتی که پرنس پیتروگینوری کانتی پیش قدم شد. این کارگاه ها در نقش رهبری و گسترش دادن یکی از محصولات شروع کردند. چگونگی خواستن تولیدات در این دوره شیشه های اوپتیکال بود. در 1940 این کارگاه ها در قسمت بشتر ایتالیا تعیین کننده اهمیت مالکیت گروه صنعتی IRI که در مورد محصول صنعتی محصولی برای مصارف نظامی توسط نیروی دریایی شروع کرد. نام s.a.i.v.a را گرفت. بعد از جنگ جهانی دوم شرکت محصولاتش را که شامل موزائیک، سرامیک، ظروف غذا بود گسترش داد. در سال 1990 فیدنزا وتراریا، تولید کننده قدیمی عایق های شیشه ای و ظروف غذای ایتالیایی شرکت تأسیس شده را خصوصی کرد. در دهه 1920 فیدنزا وتراریا همچنین شروع به تولید شکلی از آجر شیشه ای بهتر به نام بلوک های شیشه ای یا شیشه تقویت شده چسبی کرد. بلوک های شیشه ای در سال 1991 به عنوان پایه محصول و تیورو ریدو ریسکی پر خطر محسوب می شدند. با تصمیمات شرکت جدید رشد دائمی در طول یک سری از فراگیری ها بدعت گزاری ها بدست آمد. در طول دهه 1990 و ترواردو با تجارت چراغ شیشه ای روشن و وترری لودی، شرکتی با سابقه طولانی 10 ساله، شرکت کزیچ، بلوک ویترا، یک سازنده متخصص بلوک شیشه ای شیشه سازی سنتی بوهمیان را غرق کرد. برای گسترش و پوشش دادنش به سایر کاربران تکنیکی شیشه ، در سال 2001 شرکت نمایندگی ایتالیایی دیلو، سازنده جهانی عایقهای شیشه ای برای خطوط انتقال قدرت را بدست آورد. این اولین قدم برای بدست آوردن رهبری در این زمینه بود. یادگیری و تحصیل سدیور، تولید کننده شماره یک شیشه و عایقهای ترکیبی منجر به تولد گروه و ترواردو سدیور، رهبر صنعتی که بالاخره نام سیول را به خود گرفت شد. مقدمه: بلوک شیشه ای که برای دهه هایی به ردیف ماده پست پرت شده بود، وقتی در ساختار وترکیب استفاده شد بزرگی وعظمت و شأن جدیدی را در محصول وترواردو دوباره کشف کرد. کیفیتهای وقتی که تقاضاهای داخلی و خارجی معماری و طراحی را برطرف می کرد. برای تسهیل انتخاب محصول که بهتر تقاضای طراحی و استفاده را به عمل می آورد، وتروریدو همه اطلاعات و سطح اجرا و نمایش فنی در میدان وسیع تولید قابل دسترس در این نشریه گردآوری کرد. ارزشها و سطوح نمایش و اجرا در دنبال کردن صفحاتی که همگی گواهی داشتند بر اینکه در بیشتر موارد بهتر از استانداردهای بین المللی بود. وتررید و اخیراً گواهی نامه ایزو 9001 را بدست آورده است. وتروریدو اولین شرکت در همین زمینه است. این گواهینامه را که به صورت دوره ای توسط دت نورسک و بریتاس، سازمان نروژی، چک و کنترل می شود. این گواهینامه کیفیت شاهدی برای کار در وتروریدو و هدف پیشرفت و گسترش دادن تولیدات، ضمانت کردن فرایند ساخت و همچنین محصولات و خدماتش در بازار را در بر می گیرد. مقاومت در برابر آتش: با فرکانس زیادتری که عناصر ایمنی بوسیله قانون برای حفاظت پله ها و کریدورها و هر ناحیه دیگر که نیاز به ضمانت در برابر آتش باشد، بدست می آید. صفحه بلوک های جدید با توجه به استانداردها و تواناییهای جاری ساخته شده است. در طول مدت و آزمون صفحه بلوک شیشه ای که یک ساعت قبل از اینکه درجه حرارت خارجی به150°c برسد، اجازه داد تست در 1910c/60 هدایت شد. در موسسه گیرودائو در بلاریا، ایتالیا بر روی صفحه یا ورقه به صورت عمودی نصب شده در معرض شعله از سوزندگان درجه حرارت قبلاً تعیین شده خم می شود به محض اینکه به کیروکیولار رهسپار شد 19-14,09,19610 وزارت داخلی ( بخش عمومی خدمات حفاظت آتش ) در لابراتوار وراکنونونیگ در برنداستوفن و ارمنو ور دراچت یوتیورنیتی گت بر طبق اروپا EN/364-1: 1999, EN1363-1: 1999 بنابر این 1910 c/60 بلوک شیشه ای شفاف نرم و نسخه اسنند بلاستید ممکن است در گروه عناصر حفاظت شده در برابر آتش REI60 استفاده شود. بلوک شیشه ای ضد آتش: آتش یکی از خطرات وحشتناک برای همه ساختمانهاست. مخصوصاً برای آن قسمتهایی از ساختمان که بلوک شیشه ای شفاف بکار برده شده است ممکن است در برابر حرارت زیاد مقاومت کمتری داشته باشد ولی در واقعیت بلوک شیشه ای بیرون از آتش سوخته می شود. برای تأثیرات آتش نسبت به مواد دیگر، به همراه مواد غیر قابل احتراقی کلاس بندی هایی انجام شده در واقع این همه تحقیق در فرم یا شکل بلوک شیشه ای برای ضمانت کردن و دفاع بهتر در مقابل آتش است، در مورد بلوک شیشه ای جدید (C/60) در دهه 1990 بوسیله گروه وتروریدو در کارخانه آنها در داچکو در شمال غربی بوهمیا در جمهوری چک تولید شد. ستون فقرات بلوک شیشه ای جدید دیافراگم با ضخامت 17mm و ضد آتش (مقاوم در برابر آتش) است. شیشه ورقه ورقه شده به طور شیمیایی بین 2 نصف بلوک شیشه ای هویه زده می شود. بلوک کاملاً شفاف است. این بلوک ها در معرض آزمون های خیلی سخت فنی، مثل یک ساندویچ ضد آتش قرار می گیرد که به وسیله وتروریدو ریاست شرکت، بزرگی و غیر قابل انکاری اش تأیید می شود. هم به وسیله ویژگیهای اندازه و زیبایی اش تأیید کرده است. در حقیقت در (19×19×10cm) 1910 c/60 خیلی فشرده تر از سایر مواد آلترناتیو که تا به حال در دسترس در بازار وجود دارند. است. این محصول فقط 4 Kg سبکتر از بقیه است که آن را برای نصب کردن در فواصل بلند آسانتر می کند. از نقطه نظر و دیدگاه زیبایی شناسی بهبود پیشرفت قابل توجه و چشمگیر است هم به علت اینکه بلوک شیشه ای از لایه داخلی منفرد تشکیل شده است و هم اینکه نوع شیشه ای که در آن به کار رفته است و ضخامت بلوک، شفافیت، درخشندگی و روشنی و صافی آن. بنابر این اعطای 1910c/60 با ارزش انتقال سبک خیلی بالا قابل توجه می باشد. 1910 c/60 همچنین در نسخه وزش ریگ ، بوسیله واگذاری جام یا شیشه داخلی به فرایند وزش ریگ و ماسه به هویه کردن خود بلوک شیشه ای بدست آمد. این در معرض وزش ریگ و شن و قرار گرفتن بسیار ظریف جام یا شیشه داخلی را به رنگ سفید نرم که مخصوصاً تحت تأثیر نور، نور منعکس نشده خوشایند ایجاد می کند. اولین باری است که بلوک شیشه ای با تکنیک بالا با کیفیت زیبایی که به طراح اجازه آزادی زیادی از میان و حالت زمان عمل کردن در داخل شرایط کاملاً سالم داده است. این در معرض ریگ و شن قرارگیری همچنین مشکلات آلودگی که بوسیله آلودگی های اتمسفری و در نتیجه برطرف کردن مشکلاتی که برای سایر بلوک های اتش در معرض ریگ و شن قرار گرفته که برای سطح خارجی شیشه به کار می رود برطرف می کند

الیاف شیشه یکی از مهم ترین الیاف مورد استفاده در ساخت سازه های مختلف کامپوزیتی است که ویژگیهای مکانیکی و قیمت مناسب آن، باعث شده است تا در مقایسه با الیاف گوناگون کربن، آرامید و بازالت که کاربری آنها محدود به کاربردهای بسیار ویژه است، بیشترین میزان مصرف را داشته باشد. بخش اعظمی از صنایع مختلف، از صنایع رده بالایی همچون تولید پره های توربین بادی و وسایل نقلیه هوافضایی تا صنایع رده پایینی همچون تولید وان و سینک ظرفشویی از رده های گوناگون این الیاف مشتمل بر مت، رووینگ، پارچه های تک یا چند جهته و... در تولید محصولات خود بهره می جویند.

تأمین الیاف شیشه موردنیاز صنعت کامپوزیت ایران (با مصرف سرانۀ 1 کیلوگرم کامپوزیت در سال) تنها متکی بر واردات از کشورهای ترکیه، چین، تایوان و... است در حالی که منابع غنی معدنی سیلیس به عنوان عنصر پایه تشکیل دهنده این الیاف، در داخل کشور به وفور یافت میشوند. بدون شک، تولید الیاف شیشه در داخل کشور علاوه بر ایجاد ارزش افزوده مناسب و استفاده از ذخایر کشور، نتایج دیگری همچون کارآفرینی، قطع وابستگی در تامین مواد در این حوزه و همچنین تحقق صادرات به عنوان یک آرمان بلند مدت را در پی خواهد داشت. در همین راستا، واحد کامپوزیت گروه مهندسی صنعتی فهامه تدوین طرح جامع امکان سنجی تولید الیاف شیشه در داخل کشور را برای بخش خصوصی در دستور کار خود قرار داده که نوشتار زیر مختصری از قسمت فنی آن طرح است.
مواد اولیه لازم برای تولید الیاف شیشه عبارتند از ماسه سیلیسی، سنگ آهک، کائولن، کلمانیت و برخی اجزای ترکیبی دیگر به مقدار کم (نظیر منیزیت، دولومیت، فلدسپار، فلوئورین و سولفات سدیم). این مواد در سیلوهایمخصوص نگهداری شده، پس از توزین و مخلوط شدن به صورت خشک در مخلوط کن، توسط نقاله یا پالت های ویژه به کوره ذوب منتقل و در دمای بالا ذوب می شوند. دمای ذوب باتوجه به ترکیب شیشه متفاوت و عموماً حدود 1260 درجه سانتی گراد است. با کشیده شدن این مواد مذاب سیلیکاتیطبق فرایندی ویژه، رشته های نازک الیاف شیشه حاصل میشوند. به طور کلی دو فرایند عمده و متفاوت جهت دستیابی به الیاف شیشه از مذاب وجود دارد که هر دو شیوه تا انتهای مرحله تولید مخلوط مذاب شیشه یکسان هستند. این دو روش عمده عبارتند از:

1- روش ذوب غیر مستقیم که تحت عنوان فرایند ذوب گلوله (Marble Melt Process) نیز شناخته میشود.
2- روش ذوب مستقیم (Direct Melt Process)

روش ذوب غیرمستقیم
در این روش، مذاب شیشه پس تولید و کف گیری، از طریق راهگاههای هادی منشعب از کوره ذوب، به قسمت تجهیزات گلوله سازی منتقل می شود. هر راهگاه، مذاب را به یک ماشین گلوله زنی انتقال می دهد. مذاب شیشه پس از عبور از راهگاه با دمای حدود 1150 درجه سانتی گراد وارد ماشین گلوله زنی می شود. جریان مذاب از طریق راهگاه هادی مذاب به صفحه کشویی برخورد می کند که با حرکت رفت و برگشتی خود، مقدار مشخصی از مذاب را که به لقمه معروف است و وزن مشخصی نیز دارد بر روی دو استوانه شیاردار مارپیچی دوار با چرخش در جهت خلاف یکدیگر، قرار می دهد. سرعت دوران استوانه ها با یکدیگر متفاوت بودهف شیارهای آنها به صورتی بر هم منطبق بوده، شیارهای آنها به صورتی بر هم منطبق است که با حرکت دورانی آنها، خروجی به صورت گلوله خواهد بود.
نرخ تولید ماشین های گلوله زنی عموماً 5/4 تن در روز است. قطر گلوله ها نیز 19 تا 25 میلیمتر و وزن هر گلوله 19 میلیمتری حدود 11 گرم است. رعایت یکنواختی در اندازه گلوله های تولیدی، کنترل جریان مذاب و حرکت رفت و برگشتی صفحه تخلیه از جمله عواملی هستند که در حفظ بازدهی تولید الیاف شیشه و تضمین کیفیت آن نقش دارند.
گلوله های تولید شده در پالت های مخصوص نگهداری می شوند و در زمان مورد نظر با انتقال به بوشینگ های شکل دهنده الیاف، دوباره ذوب می شوند. بوشینگ ها شامل صفحاتی از جنس فلزاتی با مقاومت به خوردگی زیاد، مقاومت به سایش بالا و حفظ استحکام در دمای زیاد هستند. آلیاژ مناسب برای این بوشینگ ها، آلیاژهای خانواده پلاتین و عموماً آلیاژ پلاتین- رادیم است.
پس از ذوب گلوله شیشه ای در سیستم بوشینگ، مذاب تحت تأثیر نیروی وزن خود از سوراخ های ریز متعدد تعبیه شده در کف این سیستم عبور کرده و رشته های پیوسته ای به نام تار (Filament) تشکیل می دهند. این تارها یا رشته های شیشه ای به کمک پاشش آب یا با هوا سرد شده، پوشش محافظ یا سایزینگ بر روی آنها کشیده می شود. این عمل تا زمانی که سیستم کنترل قطر بوبین دستور توقف ندهد، ادامه خواهد یافت و در نهایت بوبین حاوی تارهای جمع و دسته شده که کیک الیاف نام دارد، بر روی پالت های مخصوص قرار گرفته و برای عملیات بعدی و تولید محصولات الیاف شیشه به انبار موقت انتقال داده می شود.

روش ذوب مستقیم
در این روش، مذاب شیشه پس از عملیات کف گیری توسط کانال هادی مذاب مستقیماً به راهگاههای منتهی به سیستم بوشینگ انتقال می یابد و پس از آن، کلیه مراحل کشش تا تولید کیک الیاف در فرایندی مشابه روش ذوب غیرمستقیم دنبال می شود. بنابراین در این روش، فرایند از ذوب شیشه تا تولید الیاف شیشه به طور پیوسته ادامه می یابد و مرحله تولید گلوله های شیشه ای حذف میشود.

برتری ها و کاستی های هر روش
مشخص است که تفاوت دو روش مستقیم و غیرمستقیم، تنها در مجزا بودن مرحله ذوب شیشه از مرحله تولید الیاف در روش غیرمستقیم به واسطه تولید گلوله است. در حالی که در شیوه مستقیم، مذاب شیشه مستقیماً به مرحله تولید الیاف شیشه انتقال می یابد. در حقیقت فرایند تولید الیاف شیشه به روش گلوله زنی، فرایندی ناپیوسته است که امکان تولید گلوله شیشه ای و تولید الیاف شیشه از این گلوله را در دو واحد مستقل امکان پذیر می کندو تولید به شیوه ذوب مستقیم، فرایندی پیوسته و مستمر است.
برتری های نسبی شیوه تولید مبتنی بر ذوب مستقیم به روش غیرمستقیم را میتوان به صورت زیر خلاصه کرد:
1- تولید مستمر و افزایش نرخ تولید
2- کاهش زمان تولید و افزایش سرعت تولید به علت عدم وجود مرحله گلوله سازی
3- برنامه ریزی ساده تر
4- کاهش مصرف مواد در جریان ساخت
5- صرفه جویی در مصرف انرژی به علت عدم نیاز به ذوب مجدد گلوله ها
6- کاهش هزینه های سربار
7- کاهش هزینه استفاده از فلزات خانواده پلاتین به میزان 3 الی 5 بار
8- امکان اتوماسیون بیشتر
9- هزینه نصب و راه اندازی کمتر
10- تولید اقتصادی تر برای ظرفیت های بالاتر از 5000 تن در سال
همچنین برای روش غیرمستقیم نیز میتوان برتری های زیر را نسبت به روش مستقیم برشمرد:
1- مجزا بودن مراحل ذوب شیشه از تولید الیاف و امکان تولید گلوله در یک زمان و انبار کردن آنها و تولید الیاف شیشه در زمانی دیگر
2- انعطاف پذیری بالا و سهولت در تغییر نوع محصول از الیاف شیشه
3- امکان فروش گلوله به سایر مجموعه ها یا خرید گلوله از آنها
4- امکان سرمایه گذاری و راه اندازی واحدهای تولید گلوله و الیاف شیشه به تفکیک
5- امکان ادامه فعالیت هرکدام از واحدهای گلوله سازی و تولید الیاف به هنگام انجام تعمیرات در واحد دیگر
6- تولید اقتصادی برای ظرفیت های کمتر از 5000 تن
با توجه به نکات برشمرده شده، چنانچه حجم سرمایه اولیه محدود و ظرفیت تولید نیز پایین باشد، استفاده از شیوه غیرمستقیم یا تولید الیاف شیشه
با توجه به نکات برشمرده شده، چنانچه حجم سرمایه اولیه محدود و ظرفیت تولید نیز پایین باشد، استفاده از شیوه غیرمستقیم یا تولید الیاف شیشه مبتنی بر تولید گلوله توصیه می شود. در حقیقت به تبع پایین بودن میزان تولید، عامل توفیق در بازار، ارائه گستره متنوعی از محصولات مختلف است که می بایست بر اساس اتخاذ یک شیوه انعطاف پذیر استوار شود و چنانچه حجم سرمایه گذاری محدود نباشد و ظرفیت طرح بالا باشد، استفاده از شیوه مستقیم به منظور افزایش بازدهی و سرعت تولیدتوصیه میشود.

زیرفرایندهای تولید الیاف شیشه
زیرفرایندهای تولید الیاف شیشه به ترتیب زیر تحقق می یابند:

آماده سازی و اختلاط مواد اولیه
تمام مواد اولیه اصلی صنعت الیاف شیشه (به جز سولفات سدیم که به صورت کیسه ای عرضه می شود) به صورت فله ای با دانه بندی موردنظر خریداری شده و به کمک بونکر عاری از رطوبت و آلودگی و به صورت سرپوشیده به محل کارخانه حمل خواهند شد. پس از حمل مواد و انتقال به کارخانه، بونکرها محموله های خود را در قیف مخصوص بارگیری تخلیه کرده و مواد به کمک پمپ باد توسط سیستم لوله کشی به سیلوها منتقل خواهند شد. پس از آن مواد اولیه توزین و به سمت بالابر مخلوط کن ها هدایت می شوند و درون مخلوط کن ها ریخته می شوند.
در واحدهای تولیدی الیاف شیشه، مخلوط کن ها به سه شیوه متفاوت مستقر می شوند:
1- مخلوط کن در واحد آماده سازی مستقر می شود و با استفاده از سیستم های انتقال، مواد مخلوط شده به سیلوهای ذخیره خوراک دهی پای کوره انتقال می یابند.
2- مخلوط کن در واحد آماده سازی مستقر می شود و مواد مخلوط با استفاده از پالت به کوره های مذاب منتقل می شوند.
3- مخلوط کن در محل قرارگیری کوره مستقر می شود.

ذوب شیشه
از آنجایی که کیفیت نهایی الیاف شیشه تولیدی، مستقیماً به کیفیت مواد اولیه ورودی و فرایند ذوب آنها بستگی دارد، حصول اطمینان از ثابت بودن کیفیت مواد اولیه، ثابت بودن نرخ خروجی کوره و تنظیم بودن عوامل مختلف کوره نظیر دما، فشار و ترکیب گازهای خروجی بسیار حایز اهمیت است.
به طور کلی، کوره های ذوب شیشه برای تولید الیاف شیشه، تفاوت قابل ملاحظه ای با دیگر انواع کوره های موردنیاز برای تولید سایر اشیای شیشه ای ندارند و اصلی ترین تفاوت آنها در بالتر بودن دمای ذوب در این واحدها است. در این کوره ها پس از ورود مخلوط مواد اولیه با درصد ترکیب مشخص و توزین شده، خروجی مذاب از طریق مجراهای خاصی به سیستم بوشینگ تولید الیاف شیشه منتقل می شوند. کوره های متداول برای تولید الیاف شیشه پنج نوع کلی زیر را شامل می شوند:
1- کوره های احیایی (Regenerative)
2- کوره های الکتریکی
3- کوره های با شعله مستقیم (Direct Fired)
4- کوره های بهبود دهنده (Recuperative)
5- کوره های ترکیبی
واحدهای ذوب شیشه شامل قسمت هایی همچون بخش تغذیه، منطقه ذوب، بخش تولید حباب، سیستم کف گیر، مجراهای هادی مذاب، مجرای خروجی دود و بهبود دهنده هستند. فضای موردنیاز برای ذوب، حدود 5/1 مترمربع به ازای هر تن مذاب شیشه است. عمق مذاب نیز از 500 تا 1200 میلی متر با توجه به نوع فناوری به کار رفته تغییر می کند. اگر عمق مذاب زیاد باشد، اختلاف دمای بین لایه های فوقانی و تحتانی سبب می شود تا بلورهای شیشه در مذاب تشکیل شود و اگر این عمق خیلی کم باشد، به علت میزان حرارت زیاد تولید شده، نرخ خوردگی آجرهای دیرگداز افزایش خواهد یافت که باعث کاهش عمر کوره می شود.

کشش الیاف
شیشه های مذاب تولید شده در واحد ذوب، جهت کشش الیاف از طریق راهگاههای مذاب به سیستم بوشینگ منتقل می شوند. عمل تولید و کشش الیاف، در سیستم بوشینگ تعبیه شده در راهگاههای فرعی منشعب از مجرای هادی مذاب صورت می پذیرد. در این سیستم، در ابتدا مذاب وارد بوش اصلی شده، پس از عبور از روزنه های ریزی به نام "اوریفیس"، الیاف پیوسته و نازک تولید می شود. اوریفیس های مورد استفاده از جنس آلیاژهای خانواده پلاتینند که برای گرم کردن آنها، از المنت های الکتریکی استفاده می شود. تعداد اوریفیس ها مضربی از عدد 200 بوده، این سیستم ها در حالت کلی حاوی 200 تا 4800 اوریفیس هستند و حتی تا 6000 عدد هم وجود دارد.
گرانروی شیشه مذابی که وارد سیستم بوشینگ می شود باید بین 500 تا 1000 پواز باشد. در گرانروی های پایین، شیشه سیالیت بسیار دارد و هنگام عبور از نازل های اوریفیس به صورت قطره خارج می شود. اگر گرانروی مذاب بالا نیز باشد به علت سیالیت کم، عملیات کشش به سختی انجام می گیرد. وظیفه اصلی بوشینگ، تامین شرایط یکسان دمایی و سیالیت برای تعداد زیاد نازل های موجود است تا قطر الیاف کشیده شده خروجی یکسان باشد.
برای تهیه بوشینگ ها در تولید الیاف شیشه، از آلیاژهای پلاتین- رودیم با درصد 20- 80 و یا 10- 90استفاده می شود. محدودیت هایی همانند عدم حلالیت فلزی در مذاب شیشه، مقاومت به اکسیداسیون آلیاژ در دمای عملیاتی بوشینگ، مقاومت به خزش در دمای عملیاتی و زاویه تماس فلز با شیشه، باعث می شود تا استفاده از خانواده های پلاتین راهکار مناسبی باشد.
پس از خروج الیاف شیشه از نازل های سیستم بوشینگ، بر روی آنها آب پاشیده می شود. الیاف شیشه مرطوب قابلیت بتری برای جذب ماده پوششی که در مرحله بعد روی آن اعمال میشود دارند و فرایند پیچش به دور بویین نیز تسهیل می شود. در این بخش از آب معمولی استفاده می شود؛ با این وجود با توجه به کیفیت و نوع محصول موردنظر از آبهای عاری از یون نیز استفاده می شود.

سایزینگ یا اعمال پوششی رزینی
تارهای شیشه در حالی که با آب پوشانده شده اند، به محض خروج از بوشینگ با سرعت بالا، بلافاصله وارد مرحله سایزینگ می شوند. لایه نازک روکش الیاف، وقتی رشته های الیاف در فرایند تولید به دور راهنماها و سایر قطعات القاء کننده تنش پیچانده می شوند، از آنها محافظت می کند. این پوشش باید الیافی مناسب برای مرحله عملیات تکمیلی و یا تولید محصولات کامپوزیتی پدید آورد، به ویژه اگر قرار باشد این الیاف برای تولید پارچه های بافته شده استفاده شوند.
فرایند سایزینگ یکی از مراحل اصلی و حساس تولید الیاف شیشه است. در حقیقت این مرحله، مهم ترین مرحله در تعیین خصوصیات عملکردی و مکانیکی الیاف در هر دو حوزه تولید مواد اولیه و ساخت سازه کامپوزیتی است. به عبارت دیگر، این مرحله نه تنها در فرایند تولید اهمیت ویژه ای دارد، بلکه نقش بسیار مهمی را در تعیین ویژگیهای مکانیکی الیاف ایفا می کند.
الیاف شیشه تولیدی و حاصل از کوره مذاب بسیار ساینده و مستعد به خوردگی است و می بایست از مجاورت با سایر الیاف حاضر در همسایگی خود محافظت شود و بدون اعمال سایزینگ چیزی به جز توده جریان مذاب در دست نخواهد بود.
سایزینگ الیاف شیشه تنها متکی به یک ترکیب شیمیایی نیست، بلکه ترکیبی از چندین جز پیچیده شیمیایی است که هر کدام از آنها نقش خاصی در ویژگی های نهایی الیاف دارند.
دو جزء اصلی تشکیل دهنده ترکیب سایزینگ، شکل دهنده لایه (Film Former) و عامل اتصال (Coupling Agent) هستند.

جمع کردن الیاف
برای دسته کردن تارهای پوشش داده شده، از کفشک های گرافیتی خاصی استفاده می شود. این کفشک ها به طور مستمر با سرعت 20 الی 50 دور در دقیقه کار کرده،از جریان شدید آب برای تمیزکاری سطح استفاده می کنند و در نهایت دسته الیاف را که مجموعه به هم تابیده شده ای از تارهاست را در اختیار قرار می دهند.

تولید محصول نهایی از الیاف شیشه
الیاف شیشه پس از عبور از مرحله کشش، دسته بندی، جمع شدن و پیچش بر روی دوک ها به محصولاتی تبدیل می شوند که قابل عرضه به بازار باشند. محصولات حاصل از الیاف شیشه تولیدی اولیه شامل رووینگ، الیاف تابیده، الیاف سوزنی، انواع مت، انواع پارچه و بافته هستند.
برای تولید پارچه، رووینگ به واحد بافت منتقل شده و در آنجا با استفاده از ماشین الات مخصوص این امر، پارچه موردنظر برای مصارف خاص صنعتی تولید می شود.

بلوکهای شیشه ای

مطالب مشابه :

لحیم کاری

لحیم کاری و وسایل مورد نیاز

آموزش حرفه ای تعمیر ECU و کیلومتر

بلوکهای شیشه ای

یک آزمایشگاه کوچک الکترونیک بسازیم

آشنایی با ابزارهاو وسایل مورد نیاز برای سیم کشی

پرسش و پاسخ های مفید در مورد کشت قارچ

پرسش و پاسخ های مفید در مورد کشت قارچ

قطعات الكترونيكي