مروري بر سيستم تضمين كيفيت سازندگان(SQA)

مروري بر سيستم تضمين كيفيت سازندگان(SQA)
Suppliers Quality   Assurance
تضمين كيفيت پيمانكاران (SQA)
فاز اول: ارزيابي قابليت پيمانكاران
فازدوم: كنترل فرآيند تكوين محصول
فازسوم:فرآيند تأييد قطعه
فاز چهار: ممييزي دوره اي و گواهي كيفيت محصول
فاز پنجم: سنجش عملكرد
فازششم : بهبود مستمر
     فاز اول : ارزيابي قابليت پيمانكاران
اهداف
1- اطمينان از واجد شرايط بودن پيمانكار براي برآورده ساختن انتظارات شركت خودروساز
2- شناسايي قابليت هاي پيمانكار
فاز دوم: كنترل فرآيند تكوين محصول
مراحل
                  مرحله 1- درك و تحليل نياز
                  مرحله 2- امكان سنجي،برنامه ريزي و عقد قرارداد
                  مرحله 3 – طراحي، كنترل و تصديق فرآيند ساخت
فازسوم: فرآيند تأييد قطعه
دامنۀ كاربرد
توليد يك قطعه يا مجموعه براي اولين بار
تغيير عمده در محصول
استفاده از مواد اوليه جديد كه در اخذ تأييديۀ قبلي استفاده نشده بود
تغيير درمنابع تأمين (اجزا)وپيمانكاران فرعي
شروع توليد پس از هر گونه تغيير در فرآيند و روش توليد

فاز چهارم : مميزي دوره اي و گواهي كيفيت محصول
هدف
اطمينان از انجام كليه فعاليتهاي توليدي مطابق طرح كنترل صحه گذاري شده در فاز دوم (يا آماده سازي فاز چهارم) و بررسي بهبودهاي انجام يافته.
مميزي دوره اي موارد زير را شامل مي شود:
مميزي اقدامات اصلاحي كه از پيمانكار در فازها يا مميزي هاي قبلي خواسته شده بود
مميزي حسن اجراي طرح كنترل
مميزي كيفيت محصول
گواهي كيفيت محصول
اخذ گواهي كيفيت محصول يعني :
اقدامات پيش گيرانه به خوبي انجام شده است
پيمانكار توانايي تضمين كيفيت محصول را داراست و محصول بدون هيچ نيازي به بازرسي مي تواند مستقيماً در خط توليد استفاده شود.
شرايط احراز گواهي كيفيت محصول (1)
محصول در يك كارگاه پيمانكاري كه در دسته ارجح يا گواهي شده (براي گروه فني محصول) قراردارد، توليد شده باشد.
محصول همه مراحل فاز كنترل فرآيند تكوين محصول را با موقيعت طي نموده و فرآيند مورد پذيرش كامل واقع شده باشد.
پيمانكار ازكنترل آماري فرآيند (SPC) استفاده نمايد و Cpk فرآيند ساخت قطعه بزرگ تر از 33/1 باشد.
پيمانكار در خصوص ساير فاكتورهاي كيفيت جامع چون تحويل به موقع، خدمات و همكاري با مشتري، عملكرد مطلوب و رضايت بخش داشته باشد.
شرايط احراز گواهي كيفيت محصول (2)
پيمانكاربراي مدت شش ماه هيچ محموله برگشتي (به علت معيوب بودن قطعه) نداشته باشد.
پيمانكار در زمانهاي مورد درخواست خودروساز شواهد كافي درخصوص تحت كنترل بودن فرآيندهاي خود ارايه نمايد
وضعيت نمونه ارايه « تأييد شده كامل» باشد.
فاز پنجم : سنجش عملكرد
انواع سنجش

1 - سنجش عملكرد پيمانكار در طول فرآيند تكوين محصول
سنجش عملكرد كيفيت محصول درحين توليد انبوه
معيارهاي سنجش پيمانكار در طول فرآيند تكوين محصول
ميزان كاميابي و ناكامي سازنده در تكميل هر فاز
كيفيت انجام هر يك از مراحل
عملكرد پيمانكار در اصلاح سريع عيب هاي اعلام شده و اقدام هاي اصلاحي درخواستي
همكاري پيمانكار درفراهم نمودن وارايه اطلاعات درخواستي
ميزان رعايت زمان بنديهاي توافق شده
رضايت مشتري نهايي
معیارهای سنجش کیفیت محصول
میزان عیوب شناسایی شده توسط خودروساز
میزان برگشت محصول به دلیل مغایرت با نقشه و مدارک فنی ارایه شده
قابلیت فرآیند تولید
رضایت مشتری نهایی
فاز ششم : بهبود مستمر
فرصت های بهبود

وجود قطعات معیوب در میان تولیدات
دوباره کاری، تعمیر بعد از ساخت و اسقاط محصول
توقف های غیر مترقبه ماشین آلات
طولانی بودن چرخه های فرآیند (زمان، مسافت)
عدم رضایت مشتری، شکایت، تعمیرات، برگشتی ها، تحویل های ناقص و دیر کرد در تحویل ها
فرآیند تکوین محصول
Product Development Process
کنترل فرآیند تکوین محصول
هدف
استفاده از روشهای سیستماتیک وابزارهای کیفیت برای اتخاذ اقدامات مؤثر در سرچشمه ها و بالابردن کیفیت فرآیندها به گونه ای که از کیفیت مطلوب محصول اطمینان حاصل شود.
کنترل فرآیند تکوین محصول
دامنۀ کاربرد
محصول جدید(طراحی جدید)
پیمانکار جدید برای یک محصول
قطعاتی که قبلاً این فاز را طی نکرده اند (استاندارد سازی)
وقفه بیش از 6 ماه در تولید قطعه
تغییرات عمده در قطعه یا فرآیند تولید سازنده (بنا به تشخیص واحد مرغوبیت گروه مربوطه )
مرحله 1: درک و تحلیل نیاز(1)
بررسی و کسب اطمینان از کامل بودن نقشه های فانکشنال واستانداردهای محصول جهت ارجاع برای ساخت (توسط کارشناس ساخت/ تأمین)
مرحلۀ 1: درک و تحلیل نیاز(2)
1-2) جمع آوری صدای مشتری و بررسی سوابق مشکلات کیفی قطعه (توسط پیمان کار و تیم پروژه خودروساز)
گزارش های خودروساز
گزارش های خدمات پس از فروش
گزارش های برگشت از خط و دریافت کالای خودروساز
گزارش های مربوط به مشکلات مصرف کننده
شناسایی نکات مبهم در مونتاژو دمونتاژ
شناسایی مشکلات قطعه مشابه در سایر خودروها و یا قطعات مشابه درهمان خودرو
مرحلۀ 1: درک و تحلیل نیاز(3)
درک ویژگی های فنی محصول (توسط پیمانکار)
مطالعه، بررسی وتحلیل نقشه ها ومدارک فنی محصول
مطالعه شرایط محیطی (دما، خوردگی، ارتعاش،...)
بررسی انطباق ها ، هم راستایی ها و لقی ها
ریسک آسیب دیدگی در اثر مجاورت با قطعات دیگر
بررسی شرایط مناسب بسته بندی
مرحلۀ 1: درک وتحلیل نیاز (4)
تهیۀ لیست اولیۀ مشخصات مهم محصول و فرآیند(توسط پیمانکار)
اطلاعات جمع آوری شده درمراحل قبل
مفروضات محصول بر اساس آنالیز نیازها و انتظارات مشتری
شناسایی مشخصه های ویژۀ فرآیند ساخت (براساس پیش بینی تیم از فرآیند مناسب ساخت)
مطالعه و آنالیز DFMEA قطعه یا قطعات مشابه (درصورت وجود)
مرحله 1: درک و تحلیل نیاز(5)
«لیست مشخصات مهم محصول باید پیش از شروع
فعالیت های بعدی حتماً به تأیید تیم پروژه یا کارشناس مرغوبیت شرکت خودروساز برسد.»
مرحلۀ 2: امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد (1)
2-1)گزینش پیمانکاران بالقوه (توسط کارشناسان تأمین/ ساخت و مرغوبیت)
همسویی با استراتژی خرید سازمان
دارابودن حداقل سیستم مدیریت کیفیت/ الزامات خاص
توانایی عرضه محصول با کیفیت بالا، هزینه پایین و تحویل به موقع
سوابق عملکرد پیمانکار در همکاریهای گذشته
برخورداری از نیروی انسانی توانمند جهت مدیریت، اجرا وکنترل پروژه ها
مرحلۀ 2: امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد(2)
2-2) تعریف مقدماتی پروژه
تعریف مقدماتی پروژه و ارایه نقشه های فانکشنال ومدارک فنی لازم و در صورت وجود نمونه CKD به پیمانکار( با مسنولیت کارشناس تأمین/ساخت)
تعیین مدیرپروژه از سوی پیمانکار
مرحلۀ 2: امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد(3)
2-3) تهیه و ارایه گزارشهای امکان سنجی و برنامه زمان بندی از سوی پیمانکار
مدارک گزارش امکان سنجی
شناسایی مراحل ساخت و تدوین فلوچارت فرآیند ساخت
تعیین ماشین آلات و دستگاههای اندازه گیری وکنترل مورد نیاز و در صورت در اختیار نداشتن ، برنامه چگونگی تهیه آن ها
مشخص نمودن مراحلی از ساخت قطعه که توسط پیمانکاران جزء انجام خواهد شد.
مرحله 2: امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد (4)
مدارک گزارش امکان سنجی (ادامه )
شناسایی و درک پارامترها و مشخصه های مهم محصول
برنامه چگونگی تهیه مواد مورد نیاز
ظرفیت سنجی خط
بیان مشکلات فنی که در بررسی فرآیند ساخت قطعه شناسایی شده
پیشنهاد برای تضمین پیشرفت پروژه و ساخت / تولید طبق برنامه
مشخص کردن ساختار مدیریت پروژه
تعیین نیروی انسانی و منابع لازم
تهیه برنامه زمان بندی پروژه
مرحلۀ 2: امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد (5)
2-4) بررسی و تحلیل امکان سنجی ارایه شده و زمان بندی مراحل پروژه ساخت(توسط کارشناسان تأمین / ساخت و مرغوبیت )
درک سیستم تضمین کیفیت پیمانکاران
مشخص بودن ساختار مدیریت پروژه
تعیین نیروی انسانی و منابع لازم
درک ویژگی های مهم محصول
آنالیزفرآیند ساخت (نمونه های اولیه، تاریخ استقرار و بهره برداری از ابزار، ماشین آلات، تجهیزات و فیکسچرهای تولید و کنترل)
بررسی برنامه زمانبندی پروژه
مرحله 2: امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد (6)
2-5) تایید امکان سنجی (توسط تیم پروژه خودروساز)
2-6)انتخاب مناسب ترین پیمانکار و عقد قرارداد (توسط کارشناس تأمین / ساخت)
مرحلۀ 3: طراحی ، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت (1)
3-1) تهیه DFMEA اجزا توسط پیمانکار
3-2) تهیه نقشه های اجزا توسط پیمانکار و تحت کنترل درآوردن آنها توسط واحد مدارک مهندسی و کیفیت
3-3) طراحی فرآیند ساخت (توسط پیمانکار)
3-4) تهیه طرح کنترل (توسط پیمان کار)
3-5) تحلیل حالت و آثار خرابی برای فرآیند ساخت (توسط پیمانکار)
3-6) بررسی و تایید PFMEA تهیه شده
3-7) بررسی طرح کنترل (توسط کارشناس مرغوبیت)
3-8) تصدیق تولید آزمایشی
مرحلۀ 3: طراحی ، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت (2)
3-8) تصدیق تولید آزمایشی
پیش ممیزی (توسط پیمانکار) و ممیزی آمادگی برای تولید
نمونه اولیه (توسط تیم پروژه خودروساز)
موافقت با تولید نمونه های اولیه و صدور تاییدیه موقت
پیش ممیزی (توسط پیمانکار) و ممیزی قبل از تولید آزمایشی
موافقت با تولید محموله آزمایشی و صدور مجوز تولید انبوه
صدور تاییدیه نهایی
مرحله 3: طراحی، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت (3)
اقداماتی که باید پیش از ممیزی برای تولید نمونه های اولیه صورت گیرد:
تهیه طرح کنترل (پیمانکار)
تهیه PFMEA فرآیند ساخت (پیمانکار)
بازنگری و تکمیل طرح کنترل (بانظارت کارشناس مرغوبیت )
تکمیل چک لیست اقدامات پیمانکار وارسال به خودرو ساز
بررسی کفایت و تناسب ابزارها و روش های اندازه گیری و کنترل مشخصه های
تعریف شده در طرح کنترل
مرحله 3: طراحی ، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت(4)
اقداماتی که برای صدور تأییدیۀ موقت انجام می شود:
تولید نمونه های اولیه براساس طرح کنترل
انجام کلیه آزمایش های مندرج در Test Plan   محصول
تکمیل فرم گواهی تضمین وارسال آن به همراه نمونه های اولیه و
نتایج آزمایش های انجام شده (مواد، ابعادی، عملکرد و دوام و ...)
مرحله 3: طراحی، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت (5)
شرایط لازم برای انجام ممیزی قبل از تولید آزمایشی :
موجود بودن طرح کنترل نهایی فرآیند تولید
وجود دستور العمل های فرآیند ساخت و سازگاری آن ها با طرح کنترل و نتایج PFMEA
وجود، صحت و دقت کلیه گیج ها، فیکسچرها و دستگاههای اندازه گیری مورد نیاز
انجام اقدامات اصلاحی مشخص شده پیرو ممیزی قبلی
تکمیل و ارسال چک لیست اقدامات پیمانکار
مرحله 3: طراحی ، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت (6)
شرایط لازم برای صدور مجوز تولید انبوه:
ارسال محموله تولید انبوه به همراه گزارش نتایج آزمایش های انجام شده (توسط پیمانکار)
تکمیل و ارسال فرم گواهی تضمین به امور ساخت/ تأمین
ارساله محموله به همراه مدارک مربوطه به مشتری جهت تست مونتاژ(توسط امور ساخت/ تأمین)
دریافت تاییدیۀ محمولۀ آزمایشی از مشتری (توسط امور ساخت/ تأمین)
مرحلۀ3: طراحی ، کنترل و تصدیق فرآیند ساخت(7)
شرایط لازم برای صدور تاییدیۀ نهایی :
گذشت حداقل 6 ماه از شروع تولید انبوه
بررسی عوامل کیفی چون PPM,C/100 گزارشهای آدیت ایدرو، نتایج ممیزی فرآیند، نتایج ممیزی محصول، نمره های عملکرد پیمانکار، نمره های سیستم پیمانکار و ...
بررسی مدارک
استاندارد سازی
Standardization
Document Review
تفاوت فرآیند تکوین محصول واستاندارد سازی
فرآیند تکوین محصول برای محصول جدید اجرا می شود درحالی که استاندارد سازی برای محصولاتی که در مرحله تولید انبوه قرار دارند قابل انجام است.
شباهت های فرآیند تکوین محصول و استاندارد سازی
تعریف مجموعه فعالیت ها در قالب پروژه
تعامل سازنده و نمایندگی بخش ساخت و مرغوبیت مشتری در طول پروژه
مهم بودن رعایت ترتیب انجام فعالیتها و در نظر گرفتن پیش نیازهای انجام هر فعالیت
تکمیل فعالیتهای تکوین محصول واستانداردسازی شرط لازم برای صدور تأیید یه محصول و در ادامه، انجام ممیزی های دوره ای محصول و فرآیند است.
تکمیل مدارک فنی
تکمیل و به روزآوری مدرک فنی سازنده از مهمترین فعالیتهای استاندارد سازی است که از بسیاری دوباره کاری ها و سردر گمی های بعدی جلوگیری می کند.
مسئولیت اصلی انجام فعالیتهای مرتبط با تکمیل مدارک فنی شامل هماهنگی با آرشیو وتهیۀ نقشه های محصول، مراجع فنی و استانداردهای مورد نیاز سازنده با کارشناس مهندسی کیفیت مشتری است.
تهیه و تحت کنترل درآوردن نقشه های اجزا توسط بخش مهندسی شرکت سازنده و با نظارت کارشناس مهندسی کیفیت مشتری انجام میشود.
نکات مهم در بررسی مدارک فنی
معتبر وتحت کنترل بودن مدارک
مشخص ومجاز بودن مغایرت ها
مقدم بودن تاریخ بازنگری مدارک بر تاریخ تأیید محصول
در صورتی که مدارک از سوی مشتری ارایه نشده باشد یا محتوای آن با
محصول مورد نظر مشتری مغایر باشد، سازنده باید نسبت به تهیه مدارک
لازم و به تأیید رساندن آن اقدام نماید
جمع آوری و بررسی صدای مشتری
اطلاعات مربوط به سوابق مشکلات کیفی محصول از منابعی چون گزارش های خودروساز، خدمات پس از فروش ، برگشت از خط و دریافت کالای خودروساز وهمچنین گزارشهای مربوط به مشکلات مصرف کننده جمع آوری می شود.
این اطلاعات باید در جلساتی با حضور تیم پروژه مشتری و سازنده بررسی و تحلیل شوند.
نتایج این جلسات در قالب فرم سوابق مشکلات کیفی محصول مستند می شود و در تهیه مدارک بعدی مورد استفاده قرار می گیرد.
نکات مهم در برسی سوابق عیوب
منطبق بودن مندرجات با اطلاعات در دسترس
کفایت و قابل ردیابی بودن اقدامات اصلاحی
منطبق بودن شیوه کدبندی منابع گزارش عیوب با خواسته مشتری
در تکمیل این فرم سوابق مشکلات کیفی محصولات مشابه نیز باید مورد توجه قرار گرفته و به نحو مقتضی از سوابق محصول مورد نظر متمایز شده باشد.
درک ویژگی های فنی محصول
درک ویژگی های فنی محصول و در نهایت تکمیل فرم مربوطه، نتیجه جلسه تیم پروژه مشتری با نمایندگان سازنده است.
در این جلسه (جلسات) ضمن مطالعه وتحلیل آخرین ویرایش های نقشه ها و مدارک فنی مرتبط با محصول، موارد زیر بررسی می شود:
شرایط محیطی و عملکردی
مسایل مونتاژ و دمونتاژ
شرایط بسته بندی محصول
نکات مهم در بررسی برگۀ ویژگی های فنی محصول
کامل و کافی بودن پاسخ تمام بندها
استخراج پارامترهای مشکل آفرین از نقشه ها و مدارک فنی
معرفی و ضمیمه کردن Test Plan یا دستور العمل بازرسی
ضمیمه کردن طرح بسته بندی مصوب

برگه ویژگی های فنی محصول به منزلۀ صورتجلسه ای است که در آن نتایج بررسی های مشترک مشتری و سازنده برای شناسایی ویژگی هایی فنی وعملکردی محصول مستند می شود تا مبنای فعالیتهای بعدی قرار گیرد.
تهیه لیست مشخصات مهم محصول (1)
تهیه لیست مشخصات مهم محصول فعالیتی گروهی است که با نظارت کارشناس مسئول پروژه مشتری انجام می شود.
درتعیین مشخصات مهم محصول باید نتایج حاصل شده در جریان فعالیتهای قبلی مورد استفاده قرار گیرد (بررسی مدارک فنی، استانداردها، تست پلان هاو...) و درجه های اهمیت با توجه به شرایط عملکردی قطعه و سوابق و گزارش های مرتبط با مشکلات کیفی تعیین شود.
تهیه لیست مشخصات مهم محصول (2)
برای تهیه لیست مشخصه های مهم محصول اطلاعاتی چون نام مشخصه کنترلی، حدود پذیرش ، درجه اهمیت و دلیل اهمیت مشخصه ، تعیین و مستند می شوند.
برای جلوگیری از هر گونه دوباره کاری بعدی و همچنین ایجاد زبان مشترک بین اعضای تیم استاندارد سازی لازم است لیست مشخصات مهم محصول پیش از شروع فعالیتهای بعدی حتماً توسط تیم پروژه یا کارشناس مرتبط در مشتری تأیید شود.
نکات مهم در بررسی مشخصات مهم محصول
مورد توجه بودن مشخصه های ایمنی، عملکرد، مونتاژی،دوام و استحکام
مورد توجه بودن سوابق مشکلات کیفی
مورد توجه بودن سایر خواسته های مشتری از جمله بسته بندی
تناسب درجه اهمیت با تأثیرعدم تأمین مشخصه بر مشتری
بیان فنی، صحیح و روشن دلایل اهمیت
مشخصه های مهم محصول با موارد آزمونهای محصول الزاماًمتناظر نخواهند بود.
تهیه OPC
نمودار فرآیند تولید (OPC) یک بیان تصویری از مراحل ساخت و ترتیب و توالی فعالیتهای تولید و کنترل محصول است.
این مدرک کمک می کند در هنگام تجزیه و تحلیل ماشین آلات، روش ها و نیروی انسانی لازم کل فرآیند مورد بررسی قرار گیرد.
مد نظر داشتن این مدرک در زمان تهیه ماتریس محصول – فرآیند ضرورت خواهد داشت.
نکات مهم در بررسی OPC
آوردن تمامی اقلام ورودی مستقیم محصول
نبود ایرادات منطقی از نظر ترتیب و توالی عملیات ساخت و کنترل
درج شدن بیان مناسبی از عملیات، کنار هر ایستگاه
صحیح بودن علایم به کار رفته
باتوجه به ارتباط این مدرک با اغلب مدارک استاندارد سازی، بهتر است     نحوه اختصاص کد به ایستگاههای تولید و کنترل به گونه ای باشد که            اضافه شدن یک یا دو ایستگاه منجر به تغییر سایر کدها نشود.
تهیه ماتریس محصول - فرآیند
این مدرک برای تعیین اثر مشخصه های فرآیندی بر مشخصات مهم محصول، تهیه می شود.
نتیجۀ اصلی تهیه ماتریس، تعیین مشخصات مهم فرآیند ودرجه اهمیت آنها خواهد بود.
مد نظر داشتن این مدرک در زمان تهیه لیست مشخصات مهم فرآیند ضرورت خواهد داشت.
نکات مهم در بررسی ماتریس محصول - فرآیند
درج شدن تمامی مشخصات مهم محصول در ماتریس
درج شدن تمامی مشخصه های فرآیند به تفکیک OPC در ماتریس
تعیین صحیح میزان تأثیر مشخصه های فرآیندی بر مشخصه های مهم محصول
مشخصه مهم محصولی که هیچ مشخصۀ فرآیندی بر آن مؤثر نیست، مربوط به
اقلام ورودی یا قالب وابزار خواهد بود.
بیشترین میزان تأثیر هر پارامتر فرآیندی بر مهمترین مشخصه مهم محصول، درجه
اهمیت آن را تعیین خواهد کرد ومیزان تأثیر با میزان تسری درجه اهمیت از مشخصه
محصول به پارامتر فرآیند ارتباط مستقیم دارد.
تهیه لیست مشخصات مهم فرآیند
مشخصات مهم فرآیند براساس وضعیت فرایند ساخت مندرج در نمودار فرآیند عملیات (OPC) و با مرور و بررسی میزان کفایت و قابلیت روش های تولید برای تأمین مشخصه های مهم محصول تعیین می شوند.
برای تهیه لیست مشخصات مهم فرآیند، اطلاعاتی چون نام مشخصه کنترلی، حدود پذیرش، درجه اهمیت و دلیل اهمیت مشخصه تعیین، گردآوری و مستند می شوند.
نکات مهم در بررسی مشخصات مهم فرآیند
منطبق بودن مشخصات مهم فرآیند با محتویات ماتریس
آدرس دهی مشخصات مهم فرآیند بر اساس OPC
اختصاص صحیح درجه های اهمیت با توجه به محتویات ماتریس
بیان واضح دلایل اهمیت با توجه به چگونگی ومیزان تأثیر مشخصات مهم فرآیند بر مشخصات مهم محصول
بایستی از جمع بندی فرآیندها یا مشخصه های مشابه احتراز شود.
بیان حدود پذیرش هر مشخصه در این فرمت توصیه می شود.
تهیه پیش نویس طرح کنترل
در پیش نویس طرح کنترل، وضعیت جاری کنترل های حین تولید (کنترل های جاری بر روی مشخصه های محصولات نیم ساخته ومشخصه های فرآیندی) به ترتیب انجام عملیات تولیدی (مطابقOPC) شناسایی و تعیین می شوند.
تحلیل حالت وآثار خرابی فرآیند (PFMEA)
با توجه به ماهیت و کاربرد تکنیک تحلیل حالت وآثار خرابی (FMEA) که بر شناسایی و تحلیل خرابی های بالقوه متمرکز است، شروع FMEA برای فرآیند تولید یک محصول بدین معنی است که کلیه مشکلات بالفعل موجود در فرآیند مذکور بر طرف شده و محصول تولید ی کلیه الزامات کیفی مشتری را برآورده می کند و مشتری هیچگونه نارضایتی در این خصو ص ندارد.
اجرای مؤثر FMEA مستلزم دراختیار داشتن اطلاعات فرآیند ها شامل قابلیت، میزان ضایعات و نتایج تحلیل های مربوطه است.
با توجه به نوع و ماهیت فرآیندهای تولیدی در هر سازمان می توان جداول شدت (درون سازمانی)، وقوع و تشخیص را متناسب با فرآیندها طرح ریزی کرد.
نکات مهم در بررسی حالتهای خرابی
آوردن تمامی فرآیندهای مندرج در OPC باذکر کدهای مربوطه
بیان فنی، صحیح وکافی حالات خرابی بالقوه
مورد توجه بودن سوابق مشکلات فرآیند در تعیین حالات بالقوه خرابی
عدم تداخل حالت خرابی واثر خرابی از یک سو و حالت خرابی و علت خرابی از سوی دیگر اهمیت بسیار دارد.
نکات مهم در بررسی علت های خرابی
وجود توجیه فنی برای ارتباط علت خرابی با حالت خرابی
بیان جداگانه علتهای مختلف یک حالت خرابی
ارتباط مناسب علت های خرابی با پارامترهای فرآیندی
علت های خرابی بایستی به گونه ای بیان شوند که امکان بررسی وجود ارتباط منطقی بین آنها و کنترل های پیش گیرانه وجود داشته باشد.
نکات مهم در بررسی رتبه وقوع
اختصاص جداگانه رتبه وقوع به هر یک از علت های خرابی
هماهنگی رتبه های وقوع با آمار خرابی های در دسترس
استفاده مناسب از جداول مربوطه برای تعیین رتبه وقوع
برای فراهم سازی امکان تطبیق رتبه های وقوع با میزان خرابی ها ، بایستی آمار جمع آوری شده به تفکیک علل بیان شده باشد .
نکات مهم در بررسی آثار خرابی
بیان کامل و کافی اثرات خرابی با توجه به تأثیرآنها بر مشخصات مهم محصول
بیان اثرات خرابی به تفکیک تأثیر بر سازمان یا فرآیند بعدی، خط تولید خودروساز و نهایتاً مشتریی نهایی
در تعیین آثار خرابی بایستی به سوابق موجود در خصوص اثرات و نتایج ایجاد شده در پی بروز مشکلات کیفی در محصول نیز توجه شده باشد.
نکات مهم در بررسی رتبه شدت و درجه اهمیت
اختصاص رتبه شدت به شدیدترین اثر یک حالت خرابی
استفاده مناسب از جداول مربوطه برای تعیین رتبه شدت
ثبت درجۀ اهمیت مشخصۀ محصول متأثر از حالت خرابی
به جز مواقعی که آثار خرابی داخلی شدیدتر از سایر آثار باشد، در تمام موارد رتبه شدت با درجه اهمیت مشخصۀ محصول متأثر از خرابی هماهنگ خواهد بود.
نکات مهم در بررسی کنترل پیش گیرانه
بیان واضح کنترل های متمرکز بر علت خرابی به منظور جلوگیری از بروز حالت خرابی
کفایت و تناسب کنترل ها با توجه به مقدورات سازمان، فرآیند و تجهیزات تولیدی
کنترل های پیش گیرانه بر میزان وقوع حالتهای خرابی مؤثرند. به همین دلیل درمرحلۀ اختصاص رتبۀ تشخیص اهمیتی نخواهند یافت.
نکات مهم در بررسی کنترل های تشخیص
بیان واضح کنترلهای متمرکز بر خروجی فعالیتها به منظور تشخیص بروز حالت خرابی
تناسب وکفایت کنترل ها با توجه به مقدورات سازمان، فرآیند و تجهیزات کنترلی

حجم و تناوب نمونه برداری های تصادفی در میزان رتبۀ تشخیص مؤثر نیست، بنابراین ذکر این موارد در PFMEA توصیه نمی شود.
نکات مهم در بررسی رتبۀ تشخیص
اختصاص رتبۀ تشخیص به بهترین وموثر ترین شیوۀ کنترل یک حالت خرابی
استفاده مناسب از جداول مربوطه برای تعیین رتبه تشخیص
سازنده می تواند با توجه به شیوه تولید و کنترلهای ممکن در سازمان خود جداول اختصاصی برای تعیین رتبه تشخیص تهیه نماید.
نکات مهم در بررسی محاسبۀ RPN
صحت محاسبۀ RPN ها
تناظر تعداد RPNها با اعداد وقوع
از آن جا که حالتهای خرابی که شدت و وقوع (so) بالایی دارند باید به طور ویژه مورد توجه قرار گیرند، پیشنهاد می شود ستون دیگری برای ثبت (so) در نظر گرفته شود تا برای این موارد نیز اقدامات پیشنهادی متناسب اختصاص یابد.
نکات مهم در بررسی اقدامات پیشنهادی
تعیین 20 درصدی بالایی RPN ها به منظور تعیین اقدام
تعیین اقدام پیشنهادی برای حداکثر ده مورد از بالاترین RPN ها
کافی و متناسب بودن اقدامات تعیین شده
مشخص بودن افراد مسئول و تاریخ تکمیل اقدام ها
محاسبه دوباره RPN پس از اجرای هر یک از اقدامات
برای موارد SOبیش از 35، تعریف پروژه های خطا ناپذیر سازی،SPC یا کنترل های اضطراری توصیه می شود.
بررسی موارد عمومی
متناسب بودن اعضای تیم از نظر مسئولیت وتخصص
تأیید مندرجات توسط مسئولان مرتبط در سازمان
تهیه شدن PFMEA مطابق نسخه سوم
تکمیل صحیح اطلاعات صدر و ذیل فرم
اعمال آخرین تغییرات فرآیند در PFMEA
نهایی کردن و به روز نگه داشتن طرح کنترل (1)
پس از اجرای اقدامات مقرر در جلسات FMEA نتایج اقدامات در طرح کنترل اولیه اعمال می شود. این تغییرات ممکن است مربوط به روش تولید، ابزارها و تجهیزات تولید و کنترل، روشهای کنترل و بازه های کنترلی باشد.
طرح کنترل یکی از مراجع مورد استفاده برای تهیه دستور العمل های ایستگاهی تولید است. بنابراین پس از هر گونه تغییر در مندرجات طرح کنترل لازم است که تغییرات در دستورالعمل های ایستگاهی مرتبط نیز اعمال شود.
نهایی کردن و به روز نگه داشتن طرح کنترل (2)
طرح کنترل به هیچ عنوان نمی تواند جایگزین اطلاعات و جزییات مندرج در دستور العمل های ایستگاهی برای اپراتورهای تولید شود.
طرح کنترل به عنوان یک مدرک زنده در هر زمان نشان دهنده روش های کنترل و سیستم های اندازه گیری جاری در فرآیند تولید است. بنابراین می باید همراه با بهبودهای حاصل شده در سیستم های اندازه گیری و روشهای کنترل بازنگری و به روز شوند.
طرح کنترل – تعریف مشخصه های کنترلی
تعریف شدن کنترلهای مناسب برای تمامی مشخصه های اقلام ورودی
تعریف شدن کنترلهای مناسب برای تمامی فرآیندهای ساخت و مونتاژ
تعریف شدن کنترلهای دوره ای و محموله ای مناسب برای محصول تمام شده
رعایت فرمت طرح کنترل به جز برای کنترلهای حین فرآیند برای سایر
کنترلهای الزامی نیست.
طرح کنترل – مطابقت با مدارک فنی مرجع
هم خوانی آزمونها و حدود پذیرش مشخصه های اقلام ورودی و محصولات میانی با نقشه ها و استانداردهای قطعات منفصله
هم خوانی کنترل های فرآیندی و حدود پذیرش پارامترها با مشخصات مهم فرآیند
هم خوانی آزمونها وحدود پذیرش مشخصه های محصول تمام شده با نقشه ها، استانداردها، Test Plan و دستور العمل بازرسی نهایی
طرح کنترلی- هماهنگی با OPC
آوردن تمامی ایستگاه های داخلی OPC
استفاده از کدهای یکسان برای معرفی ایستگاه ها
هماهنگ بودن تجهیزات تولید با عملیات مندرج در OPC
درج شدن شماره دستور العملهای نگه داری و تعمیر ماشین آلات
همخوانی سمت فرد کنترل کننده با علائم موجود در OPC
طرح کنترل- هماهنگی با مشخصات مهم محصول
پوشش دادن تمامی مشخصات مهم محصول دربرنامه کنترلی
مطابقت مندرجات مرتبط درستون درجه اهمیت با لیست مشخصه های مهم محصول
کنترل مشخصه های مهم محصول بایست در یک بخش یا بخش هایی از طرح کنترل اقلام ورودی، حین تولید، محصول نهایی یا آزمون های دوره ای به نحو مقتضی مورد توجه قرار گرفته باشد.
طرح کنترل- هماهنگی با مشخصات مهم فرآیند
پوشش دادن موارد مقتضی از مشخصات مهم فرآیند در برنامه کنترلی
مطابقت مندرجات مرتبط در ستون درجه اهمیت با لیست مشخصه های مهم فرآیند
برخی از مشخصه های مهم فرآیندی درمدارکی مانند دستور العملهایSetup خواهند آمد.
طرح کنترل – روشهای کنترلی
تناسب منطقی بین درجه های اهمیت وتعداد وتناوب کنترلها
اختصاص ابزارهای کنترلی بازینه متناسب (3/1 تا 10/1 حدود مشخصه )
درج نام یا کد فرم برای کنترل های قابل ثبت
مشخصه های وصفی با درجه اهمیت A(محصول نهایی یا اقلام ورودی ) می باید با استفاده ازجدول Z.D.کنترل شوند    .

طرح کنترل – اقدامات واکنشی
بیان صحیح ،کافی، روشن و موجز از اقدامات واکنشی
تعیین نزدیکترین فرد به فرآیند به عنوان مسئول اقدام
تعریف اقدام در محدوده اختیارات مسئول مشخص شده
درج صحیح سمت مسئول اقدام
آوردن اقدام واکنشی برای عدم انطباق در اقلام ورودی یا محصول تمام شده ضروری نیست.
طرح کنترل – هم خوانی با PFMEA
بیان مقتضی کنترل های Setup با توجه به مندرجات PFMEA
ارتباط کنترل های فرآیندی با کنترل های پیش گیرانه مندرج در PFMEA
هماهنگی کنترلهای محصولی با کنترلهای تشخیص مندرج در PFMEA
امکان ردیابی اقدامات مرتبط مقرر شده PFMEA در طرح کنترل
طرح کنترل- موارد عمومی
مطابقت داشتن طرح کنترل با آخرین تغییرات مدارک و فرآیند
اعمال شدن توصیه های مشتری در خصوص طرح کنترل
درج شدن صحیح و کافی اطلاعات درصدر و ذیل فرمت
به تصویب رسیدن طرح کنترل توسط مسئولان ذیربط

مروري بر سيستم تضمين كيفيت سازندگان(SQA)

مطالب مشابه :

مروري بر سيستم تضمين كيفيت سازندگان(SQA)

کتاب آميزه هاي پليمري و استفاده از منحني هاي كارايي براي مقايسه خواص فيزيكي مكانيكي

طراحي سيستم ارزيابي عملكرد سازندگان قطعات

کتاب آمیزه های پلیمری و استفاده از منحنی های کارآیی برای مقایسه خواص فیزیکی و مکانیکی

گزارش بازدید از شرکت ایران خودرو

سیستم مدیریت کیفی

گزارش بازار سه شنبه 6 آبان 93

فهرست پکیج فرم های مورد نیاز حوزه نت (فرم ها و نمونه چک لیست ها):

انواع سد و روند مطالعات سد سازی