معرفی شرکت چوب شمال (نئوپان گنبد)

شرکت چوب شمال

فهرست مطالب

مقدمه

بخش اول

تکنولوژی شرکت چوب شمال

تاریخچه ساخت تخته خرده چوب

تولید کنندگان تخته خرده چوب در جهان

تاریخچه تاسیس کارخانه صنعت چوب شمال در گنبد کاووس

آشنایی با شرکت صنعت چوب شمال

نمودار سازمانی(چارت سازمانی)

اقدامات وفعالیتهای انجام شده درجهت بهبودبهره وری درشرکت صنعت

چوب شمال

روند تولید کارخانه نئوپان گنبد

مراحل تولید نئوپان

قسمت تهیه پوشال

خردکن بزرگ

خرکن کوچک

فلیکر

قسمت خشک کن وموازنه پوشال

خشک کن

الک

آسیاب

قسمت تولیدنئوپان

چسب زنی

بلندرها (مخلوط کن)

سیستم فرمیشن کارخانه

پرس

اندازه بری

قسمت پردازش (پایانی)

سنباده

فلوشیب تولید

بررسی استاندارهای مربوط به نئوپان

خصوصیات تخته

عملیات آزمایشگاهی

بررسی ضایعات درایستگاههای مختلف خط تولید درکارخانه نئوپان گنبد

ضایعات

ضایعات قابل برگشت در فرآیند تولید

کم کردن ضایعات

فرآیند توزیع نئوپان

مقدمه:

دیر زمانی است که انسان ارزشمند ترین منابع مورد نیازخود را با طلا می سنجد ودر میان جوامع بشری (جنگل)با لقب (طلای سبز) نامیده شده است .اما نکته مهم این است که چه عاملی جنگل را برای آن آفریده است.

چوب محصولی است از طبیعت که با دخالت ویا بدون دخالت انسان تولید می گردد،این محصول طبیعی از دیرباز در زندگی بشرنقش داشته وبه مرور دارای اهمیت ویژه ای گردیده است.

چوب پس ازانقلاب صنعتی نیز نه تنها ذره ای از موقعیت خود را از دست نداد بلکه به سبب ویژگی های منحصر به فرد وفوق العادۀ خود و نبود رقیب و جایگزین مناسبی برای آن موقعیت بسیار عظیم تر از گذشته برای خود ایجاد کرده است.صنایع مختلفی که پس از انقلاب صنعتی بر مبنای استفاده از این ماده ی صنعتی وبر اساس بکارگیری این مادۀ اولیۀ با ارزش درجهت تولید انواع مختلف فراورده های مکانیکی وشیمیایی چوب راه اندازی شد،نه تنها در توسعه و پیشرفت سر سام آورجوامع بشری نقشی عظیم داشته است،بلکه فرآورده های مختلف این صنایع از الواروتراوس گرفته تا تخته خرده چوب ،روکش،تخته،لایه وتخته فیبر وازهمه مهمتر کاغذ (مهمترین منبع اطلاع رسانی) ومقوا و انبوهی ازفرآورده های جنبی این مادۀ گرانبها ونقش بسزایی در شکل گیری تمدن نوین بشر در قرن اتم داشته است .

نقش و ظرفیت منابع چوب در کشور، نیاز کشور به رشد وتوسعه صنعتی حال وآینده لزوم ایجاد رابطه معقول بین بخشهای مختلف تولید ومصرف چوب به لزوم برنامه ریزی مجدد جهت استفاده حداکثر از چوب با توجه به محدود بودن سطح جنگلها ومنابع تولید چوب در داخل کشور و هدایت صحیح واصولی چوب تولیدی از جنگل اعم از جنگلهای طبیعی ودست کاش وهم چنین سایر منابع لیگنو سلولزی یک برنامه ریزی جامع در شناخت برنامه ریزی واجرای پروژه های مربوط به اینگونه ضایع را می طلبد.

لاجرم در راستای حراست از منابع جنگلی فرآیند های مختلف استفاده از چوب توسعه یافته که فرآیند ساخت تخته خرده چوب از موفق ترین این فرآیند ها بوده وبا استفاده از ضایعات چوبی محصول با ارزش زیادی تولید می شود که یکی از فرآورده های چوبی تخته فشرده ای به نام نئوپان است.

فرآیند تولید وتوزیع آن به اختصارشرح داده شده است .

بخش اول

تکنولوژی شرکت صنعت چوب شمال

تاریخچه ساخت تخته خرده چوب

صنعت تخته خرده چوب تقریبا در شمار صنایع جدید چوب به حساب آمده و دارای قدمت طولانی نمی باشد ، در واقع شروع ان را از سال 1920 به بعد می توان منظور داشت .این صنعت در سال های اول تولید به علت موجود نبودن چسب های مصنوعی به مقدار زیاد پیشرفت چندانی نداشته ولی موجودیت زیاد از حد ضایعات چوب و اینکه به هر حال آنها را می بایست به مصرفی غیر از سوخت رسانید، تحقیقات در مورد استفاده از ضایعات مذکور و تهیه چسب ها را هرچه بیشتر گسترش می داد. در نتیجه پیشرفت واقعی این صنعت به دنبال تولید چسب های چوب از سال 1930 به بعد می باشد و پیدایش چسب های مختلف و تکنیک های نو در بین سال های 1930تا1940 ابعاد وسیعتری به این صنعت داد .

در دهه بین 1960تا 1970 به دلیل تقاضای زیاد بازار دریجا علاوه بر مازاد سایر کارخانجات صنایع چوب استفاده از چوب های جنگلی و غیرجنگلی با قطر کم شروع شد تولید این صنعت در سال 1963به سختی به حدود 6 میلیون متر مکعب بالغ می شد که در حال حاضر به مرز 60 میلیون متر مکعب رسیده است.

تولیدکنندگان تخته خرده چوب در جهان

عمده ترین تولیدکنندگان عبارتند از آمریکای شمالی ، اروپا وشوروی سابق که روی هم رفته 50% تولید جهانی را برعهده دارند .در بین کشورهای جهان سوم برزیل به عنوان بزرگترین تولید کننده تخته خرده چوب به شمار می رود .

اسامی کارخانجاتی که در حال حاضر در ایران تولید انواع تخته خرده چوب دارندعبارتند از:

- کارخانجات تحت پوشش بنیاد مستضعفان و جانبازان

- کارخانه ایران چوب در قزوین

- مجتمع صنعتی آذربنیاد در تبریز

- کارخانه صنعت چوب شمال (نئوپان گنبد)

- کارخانجات تحت پوشش وزارت صنایع

- کارخانه تخته شهید باهنر در خان ببین

- کارخانه تخته ولکس در رشت

- کارخانجات تحت پوشش وزارت کشاورزی

- مجتمع نکاء چوب واقع در نکاء ساری

- کارخانجات بخش خصوصی

- کارخانه شموشک در گرگان

- کارخانه 22 بهمن واقع در بهشهر

- کارخانه تخته فشرده شمال در ساری

تاریخچه تاسیس کارخانه صنعت چوب شمال در گنبد کاووس

شرکت صنعت چوب شمال (سهامی خاص ) ، واقع در کیلومتر 7 جاده گنبد –مینودشت به مساحت 14 هکتار در تاریخ 12/5/54 تشکیل و تحت شماره 381 در اداره ثبت شهرستان گنبد کاووس به ثبت رسیده است.

بهره برداری از کارخانه در تاریخ 16/8/57 تحت مجوز صادره از سوی وزارت صنایع و معادن آغاز گردید . این شرکت از سال 1364تحت پوشش بنیاد مستضعفان و جانبازان قرار گرفت .

طرح و راه اندازی ماشین آلات شرکت توسط شرکتی از آلمان غربی به نام SIEMPLE KAM می باشد.

آشنایی با صنعت چوب شمال:

کارخانه تخته خرده چوب شرکت سهامی صنایع چوب شمال با ظرفیت 180 متر مکعب تخته خرده چوب ضخیم در 23 ساعت کاردر شبانه روز پیش بینی شده است .تخته خرده چوب تولیدی این واحد از نوع تخته های نا همسان و با وزن مخصوص و متوسط 0.6 تا 0.8 گرم بر سانتی متر مکعب می باشد.

مواد اولیه مورد مصرف کارخانه از ضایعات و مقطوعات جنگلی تامین می گردد. منابع تامین مواد اولیه عبارتند از :

الف) جنگل لووه (گلستان)، لیوان(بندرگز) وابسته به سرجنگل داری گرگان

ب) جنگل عباس آباد و خطوط وابسته به سرجنگل داری کل ساری

ج) جنگل داراب کلا و یک بخش از بلوک های نکاء وابسته به شرکت نکاء چوب و همین طور جنگل های مربوط اداره کل منابع طبیعی ساری و گرگان .

نوع چسب مصرفی از نوع چسب های مصنوعی از خانواده ترموست ها (گرماگیر)زیر گروه آمینوپلاست ها و نوع اوره فرم آلدئید می باشد . نوع چسب تولید شده یا به صورت مایع یا به صورت پودر می باشد.نوع مایع در داخل کشور تهیه می شود و منابع تامین چسب مایع از کارخانجات چسب سازی ساری و چسب شیراز می باشد .نوع پودر آن قبلا از کشور آلمان تهیه می گردید و اکنون کارخانه چسب سامد مشهد آن را تولید می نماید.چسب پودر در داخل کارخانه با اضافه کردن مقداری آب و اوره به صورت مایع در می آید .

به این توصیف سال 1370 را باید نقطه عطفی در فعالیت های شرکت به حساب آورد در این سال با تغییراتی که در سطح مدیریت شرکت به وقوع پیوست دیدگاه های جدیدی که نشات گرفته از مدیریت علمی و منطقی بود در شرکت حاکم گردید.

بر این مبنا بررسی های همه جانبه ای در جهت تشخیص نقاط ضعف و قوت شرکت و رفع نقایص موجود و استفاده از معافیت های پیش بینی شده 138 قانون مالکیت های مستقیم به مرحله اجرا درآمد . در حال حاضر کلیه طرح تا پایان سال 1376 به مرحله اجرا درآمده است در طول این مدت با بالا رفتن کیفیت تولید ، شرکت موفق به کسب مجوز کاربرد علامت استاندارد گردید و از نظر کمی نیز توانایی تولید کارخانه از 35 هزار متر مکعب به 80 هزار متر مکعب در سال افزایش یافت و امروزه این شرکت به عنوان بزرگترین تولید کننده نئوپان ضخیم و استاندارد بازار داخلی کشور را در اختیار دارد.

سهامداران شرکت بنیاد مستضعفان و جانبازان حدود (51% ) ، تعاونی درودگران مبل سازان تهران حدود(46%)و افراد متفرقه در حدود (3%) می باشند.

استراتژی جدید شرکت رضایت مشتریان ،کسب بیشترین سهم در بازارهای بین الملی میباشد ودر این راستا نیز گام های موثری برداشته است که حجم صادرات یک میلیون دلاری شرکت در سال 1376 بخشی از آن است صادرات شرکت بیشتر به کشور های آسیای مرکزی وحوزۀ قفقاز همچنان ادامه دارد.

اقدامات انجام شده در جهت بهبود بهره وری در شرکت صنعت چوب شمال

بهره وری در شرکت صنعت چوب شمال به صورت بلند مدت دیده شده است آن هم با نگاهی همه جانبه به سوی کارکنان , سهامداران وجامعه بین المللی برای تحقق این اهداف باید محیطی انسانی به وجود می آمد تا در این محیط انسان ها احساس هویت نمایند.

برای ایجاد این محیط اقدامات زیر به اجرا در آمد:

1ـ تعیین اهداف بلند مدت وکوتاه مدت با هم فکری کارکنان.

2ـ تهیه طرح تکمیل وتوسعه واقدام جهت اجرای آن و توسعه مشارکت کارکنان در امور شرکت.

3ـ برگزاری کلاس ها ودوره های آموزشی وبازدید از دیگر شرکت ها .

4ـ بکار گیری تجربه وتخصص در کنار یکدیگر ، هر جا که این دو با هم کنار آمدند نوآوری وخلاقیت ظهور می نماید.

5ـ بکار گیری روش شایسته سالاری وانتخاب فرد لایق و کار آمد برای مسئولیت های مختلف شرکت یا سایر شرکت ها .

6ـ برگزاری مستمر جلسات هفتگی وماهیانه با کارکنان جهت تشریح اهداف ـ برنامه ها وفعالیتهای در دست اقدام.

7ـ تلاش جهت برقراری روابط صمیمانه بین کارکنان ومدیران جهت ایجاد اعتماد متقابل.

8ـ تاکید بر سیاست ها و روش های اجرایی تعیین شده واصلاح مستمر این روش ها بطوریکه بهبود در سیاست های شرکت نمایان بوده و به تدریج به فرهنگ تبدیل شده است.

9ـ بهبود ساختار نیروی انسانی واصلاح تدریجی آن.

10ـ برقراری سیاست های انگیزشی در جهت رفع نیاز های ضروری کارکنان وتلاش بیشتر آنان، برای رسیدن به اهداف شرکت از قبیل:

ـ انعقاد قرداد بهره وری بین شورای اسلامی کار وشرکت.

ـ مشارکت کارکنان در سود حاصل از بهبود بهره وری وایجاد زمینه های افزایش در آمد برای کارکنان

- محاسبه سبت های بهره وری و اعلام آن به کارکنان

11-انجام 365 روز کار مستمر در طول سال بطوریکه کارکنان شرکت صنعت چوب شمال فکر کنند که کار بهترین تفریح است

پروسس تولید کارخانه نئوپان گنبد

پروسس کارخانه ، بطور معمول کارخانجات تخته خرده چوب شامل:

یارد هیزم – تبدیل اولیه هیزم به خرده چوب – تبدیل ثانویه –خشک کن ذرات- در جه بندی ذرات – چسب زنی – لایه ریزی – پرس – اندازه بری و سنباده می باشد.

مراحل تولید نئوپان

تولید نئوپان از 4 قسمت تشکیل شده است:

1- قسمت تهیه پوشال

2- قسمت خشک کن و موزانه پوشال ها

3- قسمت تولید نئوپان

4- قسمت پردازش (پایانی)

هر کدام از این قسمت ها از دستگاه هایی تشکیل شده است که به ترتیب آنها را مورد بررسی قرار می دهیم.

1 – قسمت تهیه پوشال

این قسمت تشکیل شده است از :

1- خرد کن بزرگ

2- خرد کن کوچک

3- سرند

4- دستگاه مایر

5- سیلو های بالای اتاق پالمن

6- ماشین فلیکر درشت

7- ماشین فلیکر نرم

8- سیلوی درشت بعد از فلیکر

9- سیلوی نرم بعد از فلیکر

خرد کن بزرگ(PALLMAN)

این دستگاه از نوع خرد کن استوانه ای (سیلندری) عمودی است یعنی برش آن عمود بر جهت الیاف است و چیپس تولید می کند.

خرد کن (MAIER)

این دستگاه از نوع خرد کن رینگی است که تیغه های یکبار مصرف بطور مورب برروی رینگ متحرک قرار دارند و چوب ها ثابت می باشند که با یک رفت و برگشت رینگ هیزم ها در جهت الیاف خرد می شوند و فلیک (پوشال) تولید می کند.

خرد کن بزرگ(PALLMAN)

این خرد کن ، مخصوص سرشاخه ها می باشد (کلا هیزم های کم قطر) ماکزیموم قطر متوسط ضخامت چوب باید 200 میلیمتر باشد و چیپس تولید می کند.

فلیکر

دستگاهی که چیپس تولید شده را تبدیل به فلیک یا پوشال می کند. هم اکنون سه دستگاه فلیکر در کارخانه مشغول به کار است.

2- قسمت خشک کن و موازنه پوشال ها

این قسمت تشکیل شده است از :

1- خشک کن

2- الک(اسکرین)نرم

3- الک درشت

4- آسیاب نرم

5- آسیاب درشت

6- سیلوی درشت بعد از خشک کن

7- سیلوی نرم بعد از خشک کن

خشک کن

خشک کن دارای یک مشعل ، یک محفظه احتراق ، هواکش خروجی ، نوارهای ورودی و هواکش مقسم می باشد.پوشال ها با وارد شدن به خشک کن 3 مسیر به صورت رفت و برگشت طی می کنند و بوسیله هوای گرم داخل خشک کن رطوبت خود را تا 2 یا 3 درصد کاهش می یابد . بوسیله هواکش مقسم در جه بندی شده و به طرف الک درشت و نرم فرستاده می شود.

الک(اسکرین)

اسکرین شماره یک (نرم )، ذرات خارج شده ازخشک کن را درجه بندی می کند . این دستگاه سه طبقه با توری متفاوت و به طور گرد می باشد .

ذرات طبقه اول (از بالا)ذرات بالای سایز (OVERSIZE) می باشد مستقیم به آسیاب زیر اسکرین فرستاده می شود.ذرات طبقه دوم قابل قبول برای لایه های سطحی و طبقه سوم خروجی ، خاک می باشند و به سیلوی خاک فرستاده می شود

اسکرین شماره 2 (درشت) نیز مانند شماره یک (نرم) به طور مکانیکی عمل می کند یعنی بااستفاده از سه توری با سایز متفاوت ذرات لایه میانی را درجه بندی می کند .

خروجی طبقه اول به آسیاب زیر اسکرین و خروجی طبقه دوم قابل قبول برای لایه میانی و خروجی طبقه سوم ذرات ریز سایز برای لایه سطحی می باشد که به قسمت نرم فرستاده می شودطبقه چهارم به صورت گرد و غبار به سیلوی غبار فرستاده می شود .

اسکرین شماره 3 دارای سیستم پنیو ماتیکی است و با جریان هوا ذرات را درجه بندی می کند . تغذیه این دستگاه ذراتی است که از اسکرین شماره یک برای لایه های سطحی فرستاده می شود بدین صورت به ذرات نرم از اسکرین شماره یک به آسیاب زیر دستگاه رفته و قبل از اینکه به سیلو هدایت شود به داخل اسکرین شماره 3 رفته که در آن بوسیله جریان هوا نیروی گریز از مرکز ایجاد شده و آخرین ذرات درشت آن از قسمت پایین خارج شده و به طرف سیلوی درشت و ذرات نرم از قسمت بالا به طرف سیلوی نرم هدایت می شود.

حسن این دستگاه این است که ذرات ریز ماند سنگ و شن ، آهن و غیره از خرده چوب ها جدا شده و در قسمت زیرین دستگاه ته نشین می گردد .

آسیاب

دو دستگاه آسیاب کوچک از نوع غربالی پره ای(بدون تیغه) می باشد (که در موقع حرکت پره ذرات از غربال پشت ان گذشته و ریزتر می شود) که هر یک در زیر اسکرین های 1 و 2 نصب گردیده که ذرات را بر ابعاد دلخواه در می آورد.

3- قسمت تولید نئوپان

این قسمت تشکیل شده است از :

1- مخلوط کن درشت

2- مخلوط کن نرم

3- ریزش (درشت و نرم)

4- ریل قالب

5- آسانسور ورودی پرس

6- دستگاه پرس

7- آسانسور خروجی پرس

8- دستگاه اندازه بر نئوپان

چسب زنی

ذرات هدایت شده از قسمت اسکرین ها در داخل دو سیلوی جداگانه نرم و درشت تبار می شود و با چسب مصرفی که در اتاق چسب آماده می شود و راهی بلندرها (مخلوط کن) می گردند.

مخلوط کردن چسب پایه با مواد دیگر در اتاق چسب صورت می گیرد اساس مخلوط شدن چسب پایه با مواد دیگر به قرار زیر است:

1- چسب لایه میانی (درشت)(63 لیتر چسب – 4 لیتر نشادر- 0.5 لیتر آمونیاک )

2- چسب لایه سطحی (نرم)( 63 لیتر چسب – 17 لیتر آب)

استفاده از نشادر برای پایین آوردن زمان پلیمر شدن چسب لایه میانی است و به عنوان کاتالیزور بکار می رود .

استفاده از آمونیاک برای بالا بردن زمان لخته شدن و همچنین رقیق کردن چسب درشت بخصوص در تابستان می باشد .

دلیل اینکه در لایه میانی آب با چسب مخلوط نمی شود و فقط در لایه سطحی مخلوط می گردد ، این است که در هنگام پرس شدن ، اول لایه های سطحی خشک می شود و بعد حرارت به لایه میانی می رسد که در اصطلاح علمی این اختلاف رطوبت را گرادیان رطوبت می نامند. در نتیجه تخته خرده چوب همیشه رطوبت لایه میانی را کمتر از لایه سطحی می گیریم .

بلندر ها(مخلوط کن)

دستگاه های چسب زنی به دو نوع مداوم (اسپری یکنواخت بر روی خرد ه ها) و منقط می باشد که روش متداول آن مداوم است . سیستم بلندر کارخانه براساس نوع اول یعنی مداوم (یکنواخت) است . بدین صورت که بطور مداوم خرده جوب درون دستگاه ریخته می شود . بوسیله چرخش نازل های اسپری چسب و کاردک های داخل به حالت یکنواخت جلو می روند و با چسب مخلوط می شوندو از قسمت دیگر خارج می گردند.

اسپری چسب در دستگاه فوق بر اساس روش فشار هوا روی مخازن ، چسب با استفاده از پمپ صورت می گیرد و آب سرد جهت خنک کردن دستگاه ، بلندرها توسط سردکن (چیلر) که در اتاق چسب است تامین می گردد.

ذرات چسب خرده درشت و نرم بوسیله نوار نقاله ها از قسمت بلندر ها به Formation هدایت می شود

سیستم Formation کارخانه

لایه ریزی ذرات بوسیله دستگاه Formation براساس سیستم لایه ای و به روش مکانیکی (یعنی جریان هوا در ان نقشی نداشته و فقط بوسیله حرکت نوار ها و برس ها ، خرده ها به صورت لایه لایه بر روی یکدیگر قرار می گیرند) است .

دستگاه از نوع ثابت می باشد که در چهار قالب با سرعت مشخص از زیر آن عبور کرده در یک رفت ، یک لایه نرم بعد یک لایه درشت و در یک برگشت یک لایه درشت و یک لایه نرم بر روی یکدیگر ریخته می شود و کیک خرده چوب سه لایه تشکیل می شود.

پرس

قسمت پرس در پروسس تولید این کارخانه بعد از لایه ریزی است که شامل قسمت های زیر می باشد

الف) آسانسور ورودی

ب) پرس

ج) آسانسور خروجی

مشخصات پرس کارخانه در جدول زیر مشاهده می گردد

کارخانه سازنده	Siempel Kamp
نوع پرس	مسطح ،چند دهانه، منقطع
تعداد طبقات	چهار طبقه
منبع تامین حرارت	روغن داغ
منبع تامین فشار	روغن هیدرولیک
تعداد بازوی جمع کننده صفحات	6 بازو در هر طرف جمعا 12 بازو

نقش این بازو ها این است که 4 دهانه پرس در یک زمان باز و بسته می شود .

مراحل زیر در مرحله پرس وجود دارد :

1- زمان پرس : به ضخامت نئوپان بستگی دارد

2- فشار: بین 250 بار تا 300 بار

3- حرارت : 150 درجه سانتی گراد تا 190 درجه سانتی گراد

تخته های پرس شده بعد از آسانسور خروجی تک تک در ایستگاه بعد از آسانسور وزن می شود . این عمل به دلیل کنترل کردن وزن تخته های پرس شده می باشد .

بر اساس این وزن شخص می شود که دستگاه فرمیشن مقادر نرمال بار نرم و درشت را در قالب ها ریخته یا خیر .این نکته نیز قابل توجه است که رنج نرمال وزن تخته به ضخامت 16 میل به طول 737.5 سانتی متر و به عرض 195سانتی متر بین 165 الی 175 کیلوگرم می باشد .

اندازه بری

بعد از باسکول ، تخته ها توسط غلتک به طرف اره رفته و قبل از اره توسط دو جک بادی به گونیا چسبیده و اول در جهت طول دو طرف بریده شده و بعد بوسیله چهار اره به طور عرضی به 3 ورق به ابعاد استاندارد 183×244 سانتی متر تبدیل می شود.

4- قسمت پردازش (پایانی)

این قسمت تشکیل شده است از :

1- دستگاه سنباده

2- دستگاه فیلتر خاک سنباده

سنباده

دستگاه سنباده شامل دو قسمت سنباده درشت زیر گیری و سنباده نرم پرداخت کننده می باشد که دو طرف تخته نئوپان را سمباده زده و با یک ضخامت معین به سکوی درجه بندی هدایت می شود .

البته قسمت سنباده نرم کارخانه به دلیل کمبود قطعات از کار افتاده و فقط تخته نئوپان ها سنباده درشت زده می شوند بعد از این مرحله نئوپان ها درجه یک، درجه دو و وازد گروه بندی می شود.

بررسی استانداردهای مربوط به نئوپان

خصوصیات تخته:

تخته خرده چوب براساس اندازه خرده ها و نحوه تولید جز مواد مرکب خرده ای که از چیپس ، تراشه و یا ویفر درست می شودو به طور کلی محصولی مابین تخته فیبر چندلایه می باشد .

الف) چون سطح پهن خرده چوب ها معمولاً موازی سطح تخته قرار می گیرد در نتیجه خواص فیزیکی تخته در جهت موازی و عمود بر محور طولی آن متفاوت می باشد

ب) چون تخته خرده چوب روی نوار متحرک (نوار دستگاه فرمیشن) تشکیل می شود خواص تخته نیز به طور کلی در امتداد طولی خرده ها متمایز است .(اکثر خرده چوب ها به طور کلی در جهت حرکت نوار می ریزند)و به همین سبب تخته چوب خاصیت غیر ایزوتروپی می باشد

ج) به طور کلی خواص تخته خرده چوب دستخوش تعدادی از متغیرها از قبیل رطوبت خرده ها ، زمان پرس ، دما و فشار می باشد و نیز خواص مکانیکی آن متاثر از اندازه خرده ها ، خواص خرده ها و مقدار چسب بکار رفته است.

عملیات آزمایشگاهی

قبل از اینکه عنوان آزمایشات مربوط به تخته خرده چوب از سوی استاندارد ایران بپردازیم اشاره ای خواهیم داشت به استاندارد ASTM . آزمایش های تخته خرده چوب و تخته فیبر در آیین نامه 72-1037 D استاندارد ASTM تشریح شدند که از قرار زیر می باشند.

1- خمش استاتیک

2- کشش موازی سطح

3- کشش عمود بر سطح

4- فشار موازی سطح

5- نگهداری اتصال دهنده

6- برش داخلی

7- برش لبه ای

حال می پردازیم به آزمایشات تعیین شده از سوی موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مربوط به تخته خرده چوب:

1- تعیین وزن مخصوص

2- تعیین رطوبت تخته

3- تعیین مقاومت فشاری

4- تعیین مقاومت کششی

5- تعیین مقاومت انفصالی میخ(جانبی)

6- تعیین مقاومت انفصالی میخ(سطحی)

7- تعیین مقدار جذب آب و واکشیدگی (آماس)

بررسی ضایعات در ایستگاه های مختلف خط تولید در کارخانه نئوپان گنبد

ضایعات :

در شرکت صنعت چوب شمال، ضایعات تولید را می توان به دو دسته تقسیم کرد:

1- ضایعات مواد در جریان ساخت

2- ضایعات محصول تولید

در مورد ضایعات مواد در جریان ساخت لازم است مشخص شود اولاً به ازای تولید یک ورق یا یک متر مکعب تخته چه مقدار خرده چوب و ذرات گرد و غبار به صورت ضایعات حاصل می شود.

ثانیاً عملکرد دستگاههای موجود در خط تولید از نظر ایجاد ضایعات، مقایسه و در صورت امکان راه حل مناسب جهت حذف ویا کاهش میزان ضایعات ارائه می گردد.

در این رابطه ضایعات مواد در جریان ساخت خط تولید به دو دسته تقسیم می گردد:

1- ضایعات قابل برگشت:

پس از انجام عملیات دستگاه یا توسط سیستم های انتقال دهنده مواد (عمدتاً سیستم های انتقال نیوماتیکی) به مدار تولید بازگشته و یا اینکه توسط نیروی انسانی جمع آوری و از طرق مختلف (بصورت دستی) وارد فرآیند تولید شوند.

2- ضایعات غیر قابل برگشت:

در حین انجام و یا پس از انجام عملیات توسط دستگاه مربوطه به وسیله سیستم های انتقال دهنده و یا توسط نیروی انسانی (بصورت دستی) از مدار تولید خارج و وارد سیلوی ضایعات می شود.

ضایعات قابل برگشت در فرآیند تولید

در کل خط تولید ضایعات قابل برگشت در دستگاه های زیر مشهود است:

1- سیستم انتقال دهنده نواری از سیلوی ذخیره سازی ذرات مربوط به سیستم انتقال نواری مورب

2- سیستم انتقال دهنده نواری از سیستم انتقال دهنده نواری افقی به دستگاه خشک کن دوار

3- دستگاه آسیاب پره دار مضاعف

4- سیلوی ذخیره سازی ذرات خشک(مصرفی در لایه میانی)

5- سیستم انتقال دهنده ذرات خرده چوب از مخلوط کن به سیستم فرم دهی (ذرات مصرفی در لایه میانی)

6- حد فاصل دستگاه فرمینگ و سیستم بارگیری پرس

7- ضایعات مربوط به زیر دستگاه فرمینگ

8- سیستم بارگیری پرس

9- دستگاه پرس

10- سیستم تخلیه پرس

11- دستگاه اندازه گیری و کناره بری

ضایعات غیر قابل برگشت در دستگاه های زیر مشهود است:

1- ضایعات مربوط به دپوی چوب آلات هیزمی در محوطه خرد کن

2- ضایعات مربوط به دستگاه جداکننده مواد زاید

3- ضایعات مربوط به دستگاه الک مکانیکی دوردیفه و سه ردیفه

4- ضایعات مربوط به دستگاه سنباده زمینی

با وجود افزایش تولید سال 73 نسبت به سال 72 به مقدار 9366 متر مکعب، ضایعات سال 73 نسبت به سال 72 حدوداً 86/90 کیلوگرم به ازای هر متر مکعب کاهش قابل توجهی داشته است که این نشانگر برخورد اصولی و سیستماتیک مدیریت رده بالای شرکت و زمینه کاهش هزینه ها و.... می باشد.

کم کردن ضایعات

مراحل کم کردن ضایعات عبارتنداز:

1- استفاده از چوب های تازه

2- تنظیم دستگاه هایی که عمل برش را انجام می دهند

3- آب بندی کامل مدارات انتقال

4- بتون کاری محوطه یارد هیزم

فرآیند توزیع نئوپان

1- نئوپان های صادراتی

2- نئوپان های داخلی درجه یک

3- نئوپان های درجه دو

4- نئوپان های درجه سه

اولویت اول، نئوپان صادراتی است. شرکت یک دفتر در ترکمنستان دارد و در آنجا فروش نئوپان تنها با دلار صورت می گیرد. در ترکمنستان مرغوبترین نوع نئوپان، نئوپان گنبد است و عملاً نئوپان های سایر کشورها را از بازار ترکمنستان حذف کرده است.

عمده مصرف کننده محصول، سازمان های دولتی می باشند که درصد بالایی را در کف ساختمان ها بکار می برند.

بخش عمده ای از نئوپان صادراتی شرکت به جمهوری ترکمنستان در شهر عشق آباد یا چهارجو یا داشاغوز ترانزیت شده و وارد کشور ازبکستان می گردد و این نئوپان در شهرهای نوار مرزی ازبکستان با ترکمنستان مانند بخارا و سمرقند به مصرف رسیده و کمتر به تاشکند وارد می شوند.

اولویت دوم، نئوپان های داخلی درجه یک است. فروش نئوپان درجه یک داخلی به ترتیب اولویت به قرار زیر است:

1- شرکت های تعاونی درودگران سطح کشور (خصوصاً تهران)

2- مشتریان عمده

3- شرکت ها و سازمان ها و ارگان های دولتی

4- مشتریان قدیمی(از بدو تاسیس شرکت با شرکت در تماس هستند)

5- مشتریان متفرقه

قیمت گذاری هم طبق همین اولویت تغییر می کند.

اولویت سوم، نئوپان های درجه دو می باشد. این نئوپان به مشتریان مخصوص فروخته می شود.

اولویت چهارم، نئوپان های درجه سه می باشد. این نئوپان ها را به قطعات کوچکتر تقسیم می کنند. این نئوپان به صورت مترمکعب فروخته می شود.

مشخصات کلی خشک کن دوار سه عبوری:

نحوه عمل : میزان رطوبت ذرات خرده چوب ورودی با میزان 100% را نهایتاً به 2% کاهش می دهد

کارخانه سازنده : شرکت بیزون از کشور آلمان

ظرفیت عبور ذرات خرده چوب بصورت خشک: 7143 kg/hr

تبخیر آب : 7000 kg/ hr

مشخصات فنی :

تایپ: BKT 80 U

طول: 22000 mm

عرض : 11000 mm

ارتفاع: 22500 mm

توضیحاً ابعاد ارائه شده مربوط به فضای نصب دستگاه می باشد.

وزن کلی: 70000 kg

شماره نقشه : 08.L.000.B615.1.A

مشخصات الکتریکی:

ولتاژ اصلی: 380V

ولتاژ کنترل: 220 V

فرکانس : 50 HZ

توان مصرفی کلی : 163.5 KW و بشرح زیر است:

- نیروی محرکه درام اصلی :2x7.5 KW 1500 rmp(AEG TYPE AM132 MR4)

- شیر دوار ورودی : 5.5KW

- شیر دوار خروجی 5.5KW

- مارپیچ تخلیه 5.5 KW

- فن اصلی: 132 KW 1500 rmp (AEG AM135 MM4)

نحوه عملکرد خشک کن سه عبوری شرکت بیزون ( THREE PASS DRUM DRYER)

(توضیحات بر اساس نقشه شماره 1381 117/3.4 ارئه شده است)

ذرات خرده چوب مرطوب توسط نوار نقاله وارد شیر دوار ورودی (1) می گردد.

تغذیه ذرات خرده چوب به درام داخلی توسط شیر دوار ورودی (1) صورت می گیرد.درام داخلی(2) بعنوان یک پیش گرمکن عمل کرده و عمل خشک کردن بوسیله جریان هوای داغ اجرا می شود.

بعد از عبور کردن ذرات خرده چوب از درام داخلی ، بین دو درام و در خلاف جهت اولیه جریان می یابد . عمل جلو راندن ذرات خرده چوب توسط قاشقک هایی که در داخل استوانه تعبیه شده صورت می گیرد.

ذرات خرده چوب که به این طریق از درام بیرونی نیز عبور کرده اند توسط فن از انتهای درام مکیده شده و به سیکلون ها (5) منتقل می شوند.

جدا کننده دیگری که بین درام و فن قرار دارد ذرات خارجی مانند آهن و سنگ را جدا می کند . این مواد سنگین را باید بعد از هریک ساعت جدا کننده تخلیه نمود. عمل جدا سازی ذرات خرده چوب از گازهای داغ سیکلون (5) صورت می گیرد . ذرات خشک شده چوب توسط شیردوار خروجی از خشک کن جدا می شوند و گازهای داغی که ذرات خرده چوب را خشک کرده اند قسمتی از طریق سیکلون ها به فضای بیرون منتقل می شوند و قسمتی دیگر به محفظه احتراق وارد می شوند. تنظیم این جریان هوا توسط دریچه ها صورت می گیرد.

لیست قطعات خشک کن بر اساس نقشه 1381117/3.4e

1- شیر دوار ورودی

2- درام خشک کننده

3- جدا کننده قطعات سنگین

4- فن

5- جداکننده مواد(سیکلون)

6- شیردوار خروجی

7- دودکش خروج هوای غیر مصرفی

8- مشعل

9- محفظه احتراق با دودکش

10-لوله عبور گاز داغ

11-خط انتقال

12-اِلِمان حرارتی برای کنترل درجه حرارت 20-900 سانتی گراد

13-اِلِمان حرارتی دوبل برای درجه حرارت 20-250 سانتی گراد

14-اِلِمان حرارتی برای تنظیم گاورنر

15-ثبت سرع تایپ Nj518g با کنترل توقف STW672

16- ثبت سرع تایپ Nj518g با کنترل توقف STW672

17- ثبت سرع تایپ Nj518g با کنترل توقف STW672

18-نازل های آب

19-جک پینوماتیکی

20-شیربادی

21-دریچه هوای داغ

22-شیر دستی اطفاء حریق

23-لوله داخل سیکلون (غیرقابل دید)

24-کوپلینگ

25-قطعه آب بندی (غیرقابل دید)

26-بیرینگهای پایه های غلطکی

27-لوله بازدید شعله

28-الکترو موتور گیربکس دار برای شیردوار خروجی

29-دریچه برای تمیز کردن و بازدید

30-الکترو موتور گیربکس دار برای شیر دوار خروجی

31- پایه های غلتکی

32-غلتک های راهنمای کناری

33-دریچه های اطفاء حریق

34- تخلیه

35- دریچه بازبینی برای کنترل شعله

36- شیردستی جهت اطفاء حریق مدار اولیه

37-مارپیچ تخلیه

38-لوله سیرکوله هوای داغ

39-جک بادی جهت تنظیم دریچه های هوای سیرکوله و دودکش

40- شیر پینوماتیکی

41-دریچه تنظیم هوا

42-دودکش اضطراری با دریچه قفل کننده

دستورالعمل نظافت خشک کن:

رعایت نکات ایمنی قبل از تمیز کردن :

1- قبل از تمیز کردن توجه نمایید که درجه حرارت سیستم بیش از 50 درجه سانتی گراد نباشد.

2- بعد از رسیدن درجه حرارت سیستم به درجه 50 سانتی گراد تماس دستگاه های مربوط به خشک کن را خاموش کنید.

3- دستگاه باید کاملاً از کار افتاده باشد و فیوز تمام الکتروموتورها را بکشید.

قسمت هایی که نیاز به نظافت دارند :

توجه: نظافت دستگاه بستگی به میزان کثیفی آن دارد.

بعد از هر نظافت نحوه آب بندی دریچه های تنظیم هوا را بررسی کنید . در صورت لزوم مجموعه آب بندی کننده را تعویض نمایید.

موارد زیر بصورت هفتگی نظافت گردند:

1- محفظه احتراق:

گرد و غبار باقیمانده در مدخل ورودی محفظه احتراق و همچنین دودکش را تمییز کنید

علاوه بر این آجرهای نسوز شکسته و یا قسمت های شکسته را تعویض نمایید. همچنین

خاکستر باقیمانده از سوختن گردو غبار در محفظه احتراق و لوله متصل به خشک کن که

حاوی گاز داغ است را تمییز کنید.

2- محفظه ورودی ذرات خرده چوب:

در محفظه ورودی ذرات خرده چوب ممکن است گرد و غبار انباشته شده باشد آنها را

کاملاً تمییز کنید.

3-درام خشک کن:

مواد خارجی یا ذرات گرد و غبار به دیواره درام می چسبند آنها را کاملاً برداشته و نظافت

نمایید.

4- محفظه آب بندی (بین درام و فن):

محفظه آب بندی که بین درام و فن قراردارد و محل جمع شدن ذرات خارجی می باشد

باید از گرد و غبار تمییز نمود.

5- فن:

پره های فن محل جمع شدن و انباشت ذرات می باشد آنها را باید با دقت بررسی نمود

ودر صورت لزوم کاملاً پاک نمود .( انباشتگی این ذرات با عث لرزش دستگاه می شود)

6- سیکلون ها:

در مواقع قطع برق ذرات خرده چوب ممکن است در محفظه ورودی سیکلون گیر کنند

در اینصورت ان ها را باید کاملاً تمیز نمود.

بدنه سیکلون ، لوله های ورودی و خروجی سیکلون را باید از گردو غبار تمیز نمود.

سرویس و نگهداری :

نگهداری:

1- نکات ارائه شده در این قسمت ، عمده کارهای مهمی است که در نگهداری این دستگاه قید شده است

2- جهت نگهداری دستگاه کارهای اضافی دیگری نیز به غیر آنچه که در این قسمت ارائه شده لازم می باشد .

3- دستورالعمل های ارائه شده جهت هر یک از متعلقات خشک کن را بصورت جدا گانه داده شده است بررسی کنید. مگر مواردی که به طور صریح در اینجا اشاره شده باشد.

روانسازی :

1- ماده روانساز مورد استفاده را روی نقشه و جداول ارائه شده انتخاب کنید یا از دستورالعمل هایی که همرا ه متعلقات خشک کن می باشد استخراج نمایید.

2- مهمترین فاکتور در انتخاب روغن جهت گیربکس ها ویسکوزیته آنها می باشد که در جدول ذکر شده است.

3- هرگز گریس و روغن های متفاوت را با همدیگر مخلوط نکنید.

به طریق ذیل می توان فاصله تیغ و روتور را تنظیم نمود:

اگر فاصله مورد نظر 0.18 میلیمتر و فاصله اندازه گرفته شده 0.08 میلیمتر باشد جهت بدست آوردن فاصله مورد نظر پیچ ها را باید به اندازه 0.1 میلیمتر باز کرد ، در این حال پیچ های سفت کننده را باز کرده وتیغ ها را به عقب می کشیم تا به پیچ های تنظیم برسد. در این حال پیچ های سفت کننده تیغ را می بندیم . دوباره فاصله بین روتورو تیغ را چک می کنیم اگر فاصله اندازه گیری شده 0.5 میلیمتر باشد جهت بدست آوردن فاصله 0.35 میلیمترباید تیغه را جلو کشید به طریق زیر این کار را انجام می دهیم:

پیچ های سفت کننده تیغه را با دست سفت کرده و با پیچ های تنظیم آنقدر تیغ را جلو می بریم تا فاصله 0.35میلیمتر در تمام طول تیغ بدست آید در این حالت پیچ ها را محکم می کنیم

C – بوش گردگیر برنجی:

در طرفین روتور یک جفت بوش برنجی که در داخل پکینگ قراردارد ملاحظه خواهید کرد در این گردگیر در صفحات کناری روتور توسط پیچ محکم شده اند و بوشها نیز روی روتور با پیچ سفت می شوند .

D- باز کردن صفحات انتهایی

شیر دوار دارای دو عدد بیرینگ خود تنظیم همراه با چاگنیت می باشد که با صفحات محافظ و پیچ ها نصب شده اند جهت بازکردن آن مراحل زیر را انجام دهید:

1- پوسته بیرینگ را بردارید

2- صفحه محافظ را آزاد کنید

3- صفحه محافظ و پیچ را باز کنید

4- چاگنیت را جهت شل کردن بیرینگ باز کنید

5- پیچ ها را از صفحه انتهایی باز کنید و صفحه بیرونی را با بیرینگ در آورید

-E روانکاری

بیرینگ ها را باید با گریس های ضد اصطکاکی روانکاری نمایید . گریس اضافی پکینگ ها را خراب خواهد کرد بنابراین از زدن گریس اضافی خودداری نمایید

نوع گریس :ESSO BEACON2

F- محفظه بین صفحه انتهایی و دیوراه جلویی روتور:

ذرات چوب انتقالی ممکن استبین صفحه انتهایی و دیواره جلویی روتور انباشته گردند اگر بوش برنجی بطور صحیح نصب شده باشد ذرات کم حجم شده مسئله ای ایجاد نخواهد کرد . اگر بنا به دلایلی فاصله بین روتور و بوش زیاد باشد جریان هوای قوی ذرات خرده چوب را به محفظه بین صفحه انتهایی و دیواره جلویی روتور خواهد پاشید . این ذرات جمع شده ممکن است باعث سایش اضافی و فشار بیش از اندازه روی موتور گردد. در چنینی مواردی باید صفحه انتهایی را همانطوریکه در بالا اشاره شد باز نمود گریس زیاد یا رزین (مواد صمغی موجود در چوب) مکن است باعث تجمع مواد در این محفظه گردند این مشکل را با ریختن مخلوطی از روغن محلول و عامل کم چربی مانند (نفت) به داخل محفظه رفع کرد جهت تهیه این محلول یک قسمت نفت و چهار قسمت روغن را باید مخلوط نمود.

G- رزین

در این موارد انتقال ذرات خرده چوب از داخل این شیر دوار یک لایه رزین نازک ممکن است به دیواره های داخلی و پره های روتور بچسبد.

عموماًٌ این ذرات چسبنده را با اسپری کردن توسط نازلی که در بالای شیر دوار قراردارد بر طرف نمود با اسپری کردن کمی آب بداخل محفظه می توان این مشکل را رفع نمود.

H- توقف شیر دوار

عولما زیادی ممکن است باعث حرکت نکردن شیر دوار گردند که مهمترین آنها عبارتند از :

1- قطعات فلزی همراه ذرات خرده چوب ممکن است وارد شیر دوار شده و بین روتور و تیغ یا روتور و بدنه گیر کنند. در صورت امکان پیشنهاد می گرددکه یک آهنربای مغناطیسی در مدخل شیر نصب گردد.

2- ذرات درشت چوب ممکن است توسط تیغ خرد نشده واین وقتی اتفاق می افتد که ذرات درشت چوب از آسیابها عبور نمایند.

3- تجمع بیش از اندازه رزین: مورد F را ملاحظه نمایید

4- نصب غیر اصولی تیغ.

5- کج شدن په های روتور توسط اجسام فلزی یا سنگی که همراه ذرات خرده چوب به داخل شیر دوار آمده اند .

جهت اجتناب از صدمه زدن به روتور و بدنه باید کج بودن پره های روتور را صاف نمود.

I- بررسی چرخش آزاد پره های شیر دوار:

بخاطر وجود ذرات خرده چوب بزرگ یا قطعات فلزی که همراه ذرات خرده چوب وارد محفظه شیر دوار می شوند شیر دوار ممکن است گیرپاژ کند. در چنین مواقع ذرات مانع را برداشته و از چرخیدن آزاد پره های شیر دوار مطمین شوید.

2- اگر توقف شیر دوار بخاطر انباشتگی بیش از اندازه رزین ها در سطوح داخلی شیر دوار است جهت برطرف کردن این رزین ها از روغن های حلال استفاده شود.روغن های حلال را باید به سطوح داخلی شیر دوار از منطقه ورود ذرات بداخل پاشید بط.ریکه این روغن به تمام سطوح شیر برسد . بعد از 15 دقیقه این روغن ها باید توسط رزین ها جذب شوند.

3- جهت تهیه این روغن حلال می توان از ترکیبی با چهار قسمت روغن ماشین و یک قسمت روغن دیزل (نفت) استفاده کرد. از آب داغ نیز در چنین مواردی می توان استفاده کردو

اگر با پاشیدن مکرر روغن و آب این رزین ها از بین رفتند باید شیر را باز کرده و تمیز نمود.

نکات ایمنی

1- به هیچ وجه نباید ابزار و وسایل ایمنی و محافظتی که روی دستگاه نصب شده اند برداشته شود.

2- تعمیر و سرویس و یا تعویض قطعات هنگامی صورت گیرد که دستگاه کاملاً خوابید ه باشد و این عمل توسط افراد آگاه و وارد انجام شود.

3- برای کنترل عملکرد مارپیچ در هنگام کارکردن می توان دریچه بازرسی که در روی مارپیچ نصب شده است را باز کرد در این مورد اقادمات احتیاطی را کاملاً مراعات کنید.

اشکالات و نحوه برطرف کردن آنها

جهت برطرف نمودن اشکالات در دستگاه می توان از جدول توصیه شده زیر استفاده کرد:

ردیف

اشکالات

دلایل بروز اشکال

نحوه بر طرف نمودن

مارپیچ کار نمی کند

مارپیچ بار منتقل نمی کند

اشکال در الکتروموتور،

زنجیر شل است،

بخاطر انباشت بار در مارپیچ ، الکترو موتور جریان زیادی کشیده است

ورودی مار پیچ گرفته است

اکتروموتورو گیر بکس را چک کنید

زنجیر را سفت کنید

تغذیه یکنواخت مارپیچ را باید چک کرد و گیر مارپیچ را بر طرف نمود

ورودی را بررسی و در صورت لزوم تمیز کنید

2-تعمیر و نگهداری و سرویس کاری

1-2 : سرویس و نگهداری

1- نکات ارائه شده در این قسمت عمده کارهایی مهمی است که برای سرویس و نگهداری این دستگاه قید شده است .

2- جهت نگهداری دستگاه کارهای اضافی دیگری نیز به غیر از آنچه که در این قسمت ارائه شده لازم است.

3- دستورالعمل های ارائه شده جهت هریک از متعلقات دستگاه ماریچ ممکن است بطور جداگانه توضیح داده شده باشد آنها را بررسی کنید.

سرویس و نگهداری الکترو موتورهای گیربکس دارSEW

نصب کوپلینگ ها:

در هنگام جا زدن کوپلینگها ، چرخ دنده ها ، چرخ زنجیرها باید توجه نمود که برای شافت های تا قطر 50 میلیمتر تولورانسش در نظر گرفته شده طبق ISO K6* می باشد و برای شافت قطر بیش از 50 میلیمتر تولورانس مورد نظر ISO M6* می باشد.

شافت الکتروموترهای نو و یا الکتروموتورهای گیربکسدار با یک ماده ضد خوردگی آغشته شده است ، آنرا با یک حلال تمیز کنید . توجه نمایید که قطرات حلال وارد پوسته بیرینگ ها نشود یا در اثر تماس با کاسه نمدها به آنها آسیبی نرساند. در ناتهای شافت سوراخی تعبیه شده است که به کمک آن می توان کوپلینگها ، چرخ دنده ها ، چرخ زنجیرو غیره را روی شافت نصب کرد. با استفاده از این سوراخ دیگر نیازی به استفاده از چکش یا وسایلی شبیه آن نخواهد بود که باعث آسیب دیدگی شافت می شوند.

اگر جهت نصب اجزا ذکر شده نیاز به گرم کردن آنها بود تا 80 درجه سانتی گراد آنها را گرم کنید.

· تولورانس های ذکر شده هنگام نصب خیلی مهم هستند.

نصب و کارهای قبل از راه اندازی :

گیربکسرا روی سطح بدون ارتعاش نصب کرده و هر گاه کوپلینگ ، پولی، چرخ دنده و یا چرخ زنجیر به آن وصل شود با ق

معرفی شرکت چوب شمال (نئوپان گنبد)