جوشکاری های نوین

جوشکاری های نوین
پیشینه جوشکاری موسیان در ۱۸۸۱قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. اسلاویانوف الکترودهای قابل مصرف در جوشکاری را به کار گرفت. ژول در سال ۱۸۵۶ به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد. لوشاتلیه در سال ۱۸۹۵لوله اکسی استیلن را کشف و معرفی کرد. الیهو تامسون آمریکایی از جوشکاری مقاومتی در سال ۷-۱۸۷۶ استفاده کرد. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن - محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصا بیست سال گذشته سبب توسعه سریع این فن شد.

جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستن شرح فرايند:
جريان هاي مورد استفاده در اين روش AC,DC است. قوس الكتريكي كه با استفاده از اين جريان ها ي در بين سطح قطعه كار و الكترود ايجاد مي شود باعث اتصال بخشي از سطح قطعه با قطعه ديگر مي شود. هنگامي كه قوس در قسمتهاي از قطعه تشيكيل شود با گسترش قوس و ادامه داشتن آن گاز محافظ وارد منطقه جوش مي شود .همچنين الكترود را بايد به قطب هاي مناسب در دستگاه متصل شود تا قوس پايدار و منظم باشد كابل هاي كه در اين فرايند وجود دارند را مي توان با دست به دستگاه متصل كرد و بسته به نوع جوشكاري آن را به قطب متصل نمود.
كاربردها در اين روش:
اين روش از جوشكگاري كا ربرد هاي زيادي دارد كه در هنگام كار با آن سطح جوش داراي كيفيتي مناسب وخوب را دارا خواهد بود. از كاربرد هاي اين روش ميتوان به موارد زير اشاره كرد: جوشكاري روي فولادهاي ضدزنگ فلزاتي كه جنس آنها از مس است نيكل و آلياژهاي آن 4)هم چنين فلزاتي كه در ساختار آنه تيتانيم و زير كونيم وجود دارد. از اين روش هنگامي كه روي فولادهاي نرم جوشكاري مي شود خط جوشيث كه درآن وجود دارد داراي كمترين خطا است و جوش به وجود آمده داراي كيفيتي بسيار خوب مي باشد.هم چنين اين روش در صنايع شيميايي و در صنعت كاربردهاي فراواني دارد.
جريان هاي مصرفي:
جريانهاي مصرفي عبارتند از:جريان مستقيم DC وجريان متناوب AC   جريانDirect current يا جريان مستقيمDC: جريان DC در جوشكاري TIG بيشتر برروي فلزاتي نظير فولادهاي ضدزنگ فولادهاي گرم كاري شده،فولادهاي آلياژي،فولادهاي نرم ،مس ،آلياژهاي نيكل،نقره و ديگر فلزاتي را كه نتوان آنها را الومينيوم ومنگنز و آلياژهاي ديگر آن جوشكاري كرد. هنگامي كه انبر الكترود به قطب منفي دستگاه متصل مي شود گرمايي زيادي از انبر به سطح قطعه مي رسد .و هنگامي كه به قطب مثبت دستگاه متصل است بايد از الكترود تنگستن با پوشش سراميكي استفاده نمود.در اين روش اگر الكترود به قطب منفي دستگاه متصل نشود در هنگام جوشكاري باعث اكسيد شدن سطح قطعه كار مي شود. جريان متناوب AC : از جريان متناوب فقط ذر جوشكاري آلومينيوم ،منگنز و ساير آلياژهاي آنها مورد استفاده قرار مي گيرد. هنگامي كه از اين جريان روي چنين فلزاتي استفاده مي شود سطح اكسيد آنه به طور اتوماتيك از آنها جدا مي شود و سطح اكسيدي به جلو رانده مي شود . مدت زمان جوشكاري براي اين فلزات بستگي به سرعت پيشروي و شدت قوس الكتريكي دارد كه هر مدت زماني نزديك به 50s است. هنگامي كه از اين جريان استفاده مي شود سرباره درآن به وجود نمي ايد و لازم نيست كه از الكترودي استفاده شود كه ايجاد سرباره كند.مقذار گرمايي كه در اين روش به وجود مي آيد چه هنگامي كه از قطب منفي يا از قطب مثبت استفاده شود گرماي به وجود آمده به طور مساوي بين قطعه كار و الكترود تقسيم مي شود.   تجهيزات در اين روش: تجهيزاتي كه در اين روش مورد استفاده قرار مي گيرد عبارتند از: تورچ يا مشعل، الكترود،گازي كه در منبع ذخيره وجود دارد،شلنگهاي حامل گازكه از اين تجهيزات با توجه به نوع وساختار آنها مورد استفاده قرار مي گيرد. در منبع ذخيره گازي كه وجود داردرا توسط شلنگ به محل جوش هدايت مي شود .
نيازمنديهاي روش جوشكاري
TIG: 1)منبع انرژي
2)استفاده از فركانس بالا
3)منبع جريان
DC 4)دستگاه كنتاكتور
5)كابلها با لوله خورطومي
6)تورچ
7)الكترود كه بستگس به نوع جريان مصرفي دارد
8)سيم هاي اتصال

منبع انرژي:
منبعي كه جريان AC،DC درآن ذخيره يا نگهداري مي شود بايد بتواند شدت هر كدام از آنها را بين1-300Amp و ولتاژ مدار باز آنها را 1-60v ثابت نگه دارد و اجازهتغيير امپر و ولتاژ را ندهد. ركتي فاير هاي كه در اين روش مورد استفاده ق رار مي گيرد جريان AC ياجريانDC است كه در منبع آن وجود دارد داراي يك نشانگر ويژه استكه به هنگام جوشكاري مي توان مقدار اين جريانه را بسته به نوع جوشكاري بالا و پايين آورد و آن را تنظيم كرد و از آن استفاده نمود. براي اينكه جريان خروجي به سطح قطعه كار راه يابد دو راه وجو دارد:
1)استفاده از فركانس بالادر همنگام قوس توسط الكترود و تورچ كه با سطح قطعه كار به وجود مي آيدباعث ذوب شدن الكترود مي شود و يك اتصال مناسب را بين قطعه به وجود مي آورد. 2)هنمگامي كه از جريان AC با فركانس بالا استفاده مي شود باعث به وجود آمدن يك قوس مناسب در جوشكاري شده و كي جريان مناسب را در حين عمل جوش را فراهم ميآورد.با استفاده از اين جريان در جوشكاري مي توان براي بدست آوردن قوس مناسب قطب مثبت يا منفي دستگاه را تنغيير داد.
منبع جريان مستقيم DC: منبع جريان DC كه به طور عادي در جوشكاري تمايل به به جريان AC دارد . هنگام جوشكاري آلومينيوم با الكترود تنگستن و جريان AC انجام مي شود اين جريان تمايل به جريان DC تبديل شود. باذ افزايش اين حالت، روي سطح فلز را يك لايه اكسيدي تشكيل مي دهد. هنگامي كه جوشكاري آومينيوم ،منگنزو آلياژهاي ديگرانجام مي دهيم لازم و ضروري است كه از جريان DC استفاده شود.

براي خروج اين جريان تركيبي دو راه وجود دارد:
1)هنگامي كه الكتنرود و گاز محافظ در قسمتهاي از سطح قطعه كار مورد استفاده واقع مي شود قوس خروجي باعث شكست لايه هاي اكسيدي شده و آنها را به جلو مي راند
2)هنگامي كه كاربر براي حفاظت منطقه اي كه مي خواهد برشكاري روي آن انجام شود از ولتاژ مدار باز ان استفاده نمي كند.
كنتاكتور:
كنتاكتور يك كليد براي برقراري جريان درون تورچ است كه مي توان به وسيله پا بر روي پداتي كه روي آن وجود دارد آز آن استفاده نمود. همچنين كنترل كردن با پا اين امكان را د رجوشكاري به وجود مي آورد كه جريان را به طور مناسب تنظيم كرد وبه منطقه جوش جريان را هدايت نمود.
كابل ها:
بيشتر اين كابل ها ذانواع مختلفي دارند كه توسط كارخانه سازنده آن ساخته مي شود و داراي تجهيزات مناسبي شامل دوشاخه و رابطهاي مناسب براي استفاده در جريانهاي AC،DC مورد استفاده قرار مي گيرند.
دو نوع تورچ در اين روش كاربرد دارند:
1)تورچ هوا خنك
2)تورچ آب خنك تورچ هوا خنك: ار نوع هوا خنك آن زماني استفاده مي شود كه اندازه قطعه كار زياد باشدو فاصله لبه هاي قطعه كار از هم در حدود 1.6mm باشد كه در اين حالت از نوعي از تورچ استفاده مي شود كه مانند مداد استو حول محور خود در حال حركت است و بيشترين امپر مورد استفاده درآن 50Amp است.نوعهاي ديگر آن كه براي جوشكاري مورد استفاده قرار مي گيرد مقدار امپر آن 75Amp است.   تورچ آب خنك: با بالا رفتن جريان نوك الكترود و قوس ثابت باقي مي ماند.   گاز محافظ: گازي كه در هنگام جوشكاري در جوش TIG وارد منطقه ذوب مي شود لازم است كه شيميايي باشد. گاز آرگون بيشترين كاربرد را در اين روش را دارد و مقدار فضاي را كه در منطقه جوش اشغال مي كند در حدود 94% اتمسفر آن است. گاز آرگون سمي نيست و باعث سوختن هم نمي شود. گازي كه درسيلند رهاي به رنگ آبي روشن نگهداري مي شود دارراي فشاري در حدود 2500Lb بر اينچ مربع است.(14.5Lb=1Bar) هنگامي كه گاز مي خواهد خارج شود داراي فشار زيادي است كه به وسيله رگلاتور اين فشار تقليل يافته و فشار خروجي به 30Lb اينچ مربع مي رسد. وقتي فشار درون سيلندر كاهش پيدا مي كند دوباره مي توان فشازر را به حالت اوليه يعني 30Lb رساند. گاز آرگون را مي توان با گاز هاي ديگر نظير گاز هليوم؛هيدروژن و اكسيژن مخلوط كردو بر روي فلزات مختلف در هنگام جوشكاري استفاده نمود.
مواد مصرفي:
گازهاي محافظ و جريان الكتريكي يك بخش از مواد مصرفي هستند كه مورد استفاده قرار مي گيرند و راه انتقال آن به محل جوش توسط سيم هاي مخصوص انجام مي گيرد گازهاي اضافي دراين فرايند توسط فيلرهاي مخصوص كه از جنس هاي مختلف است را به بيرون مي كشاند. اين فيلر ها كه در جوشكاري در قطب هاي منفي و مثبت مورد استفاده قرار مي گيرند هر كدام از آنها را مي توان به صورت دستي فعال كرد و هم چنين مي توان آنه را به صورت اتوماتبك به كار برد.
فرايند كنترل:
راههاي كنترل عبارتند از:
1)كنترل جريان
2)سيم هاي جمع كننده فيلر
3)سرعت پيشروي در فرايند جوشكاري TIG راهها و پارامترهاي براي كنترل جوش وجود دارد كه در زير به شرح آنها مي پردازيم: تغيير جريان بسته به نوع الكترود مصرفي ؛ ضخامت و جنس قطعه كار كه بايد به همديگر متصل شوند در جوشكاري دارد در عين حال مراحل بالا نياز به مهارت خاص مطابق با سيم و فيلر هاي جمع كننده گازهاي اضافي و سرعت پيشروي و همچنين حفظ طول قوس پايدار است.   فرايند هاي آتي: با وجود اينكه سرعت در اين فرايند كم است ولي توانايي بالاي آن براي توليد جوشها با كيفيت بالا بر روي انواع فلزات و توليد جوش در حد تناسب در بيشتر كاربرد ها احتياج است.با فرض اينكه براي اتصال فولادهاي ساده كربني؛فولاد هاي كم كربن ضخامت زياد و ساير فلزات ديگر با ضخامت زياد مقرون به صرفه نيست.
ايمني:
نكات ايمني در فرايند جوشكاري TIG اين است كه در تمام نيروها مورد استفاده ؛ كابلها و همه پوشش ها در هنگام جوشكاري در برابر قوس الكتريكثي محافظت گردد.وقتي كه از جرلان با فركانس بالا استفاده مي شود باعث به وجود آمدن جرقه خواهد شد كه پرتاب اين جرقه ها مي تواند باعث سوختگي هاي بشود كه هر كدام از اين سوختگي ها دردناك هستند و كسي كه دچار حادثه مي شود بايد به پزشك مراجعه كند   پيش بيني هاي لازم در هنگام استفاده از گازخنثي در جوشكاري: هنگام ورود گاز آرگون و هيدروژن به محل جوش باعث كاسته شدن اكسيژن درآن محل شده و هواي درون محل را تقليل مي كند و در هر محلي كه اكسيژن در ان تقليل يابد احتمال خفگي وجود دارد. براي رفع اين مشكل ميتوان از تهويه هاي مناسب جهت بيرون بردن گاز مضر استفاده نمود.
جوشكاري CO2 نکاتی پیرامون جوش co2 در ابتدا باید به این نکته اشاره کنم که جوش co2 از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است ولی در درز جوشها و سازه هایی که استحکام بالا نیاز است توصیه نمی گردد و استاندارد ایزو هم ایراد می گیرد .
حال به بیان نکات کاربردی در مورد این جوش می پردازیم:
*صدای جوشکاری با co2 صدای زنبوری است وباید یکنواخت باشد وقطع و وصل نداشته باشد .* سیم های co2 دارای قطرهای 6/0 و 8/0و 1 و 2/1 و 5/1 میلیمتر می باشد .* دلایل ایجاد مس به صورت روکش روی سیم های جوش عبارتند از:
1- هدایت الکتریکی خوب و بهبود قوس الکتریکی
2- تسهیل در حرکت روان سیم درون شیلنگ
3- جلو گیری از زنگ زدگی در طول انبار داری باید به این نکته توجه داشت که سیم های مصرفی نباید کندگی مس روی آنها باشد ولایه مسی نباید تخریب شده باشد.* بازرسی عملکرد واحد تغذیه سیم به صورت زیر می باشد:
1- سیم خروجی نباید دو پهلو (بیضی) شده باشد در این صورت (بیضی شدن) قوس به جای شکل زنگوله ای تبدیل به شکل تبری می گردد و باعث پاشش جوش به اطراف می شود دو پهلو شدن را به صورت چشمی وبا لمس دست وبا استفاده از کولیس می توان تشخیص داد.
2- محفظه wire feeder را با استفاده از پمپ باد تمیز کنید3-غلطک ها در حدی روغن کاری شوند که هیچ گونه سر ریز روغن به وجود نیاید زیرا در غیر این صورت سیم جوش به چربی آلوده شده وباعث ایجاد عیوب جوش می شود .* هیچگاه به سر تورچ co2 ضربه وارد نکنید و آن را با اسپری مخصوص تمیز کنید. فرایند جوشکاری با لیزر در این روش از پرتوی لیزر برای جوشکاری استفاده می‌شود.در جوشکاری لیزری دانسیته انرژی فراهم شده بسیار بیشتر از جوشکاری با قوس آرگون یا با مشعلهای اکسی اسیتیلن است. از لیزرهای مختلفی می‌‌توان برای جوشکاری استفاده کرد مانند لیزر گاز کربنیکی یا لیزر یاقوت ولی باید دقت کرد که انرژی پرتو آنقدر زیاد نباشد که باعث تبخیر فلز شود. فرایند جوشکاری با بیم الکترونی کاربرد جریانی از الکترونها است که با ولتاژ زیاد شتاب داده شده‌اند و به صورت باریکه‌ای متمرکز به عنوان منبع حرارتی جوشکاری به کار می‌‌روند. به دلیل دانسیته بالای انرژی در این پرتو منطقه تفدیده بسیار باریک می‌‌باشد. و جوشی با کیفیت مناسب به دست می‌‌آید. این فرآیند به عنوان اولین فرایند جوشکاری بکار رفته برای ساخت بدنه جنگنده هااستفاده شد. بال جنگنده افسانه‌ای F-14 یا Tomcat با استفاده از این فرایند ساخته شده است.   فرایندهای اکسی فیول گروه فرایندهای جوشکاری است که در آن، اتصال با ذوب شدن توسط یک یا چند شعله گاز، با اعمال فشار یا بدون آن، با کاربرد فلز پر کننده یا بدون آن انجام می‌شود.   فرایندهای جوشکاری حالت جامد دسته‌ای از فرایندهای جوشکاری هستند که در آنها، عمل جوشکاری بدون ذوب شدن لبه‌ها انجام می‌شود. در واقع لبه‌ها تحت فشار با حرارت یا بدون حرارت در همدیگر له می‌‌شوند.
فرایندهای این گروه عبارت‌اند از:
جوشکاری اصطکاکی جوشکاری نفوذی جوشکاری با امواج مافوق صوت فرایندهای جوشکاری مقاومتی در جوشکاری مقاومتی برای ایجاد آمیزش از فشار و گرما هردو استفاده می‌شود.گرما به دلیل مقاومت الکتریکی قطعات کار و تماس آنها در فصل مشترک به وجود می‌‌آید. پس از رسیدن قطعه به دمای ذوب و خمیری فشار برای آمیخته دو قطعه بکار می‌رود.در این روش فلز کاملاً ذوب نمی‌شود. گرمای لازم از طریق عبور جریان برق از قطعات بدست می‌‌آید.

روشهای جوشکاری مقاومتی عبارت‌اند از:
1-جوش نقطه‌ای     2-درز جوشی      3-جوش تکمه‌ای فرایندهای جوشکاری با قوس الکتریکی جریان الکتریکی از جاری شدن الکترونها در یک مسیر هادی به وجود می‌‌آید. هرگاه در مسیر مذکور یک شکاف هوا(گاز)ایجاد شود جریان الکترونی و در نتیجه جریان الکتریکی قطع خواهد شد. چنانچه شکاف هوا باندازه کافی باریک بوده و اختلاف پتانسیل و شدت جریان بالا، گاز میان شکاف یونیزه شده و قوس الکتریکی برقرار می‌شود. از قوس الکتریکی به عنوان منبع حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود.روشهای جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از: جوشکاری با الکترود دستی یا MAW جوشکاری زیر پودریSMAW جوشکاری با گاز محافظ یا GMAW MIG/MAG جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستن GTAW یا TIG جوشکاری پلاسما
* خواص آلومینیوم:
پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم با استحکام زیاد از نظر خوردگی کم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یکی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یک آلیاژ با استحکام زیاد است. در این فرآیند یک لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل می‌شود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.

آندایزه کردن (آبکاری)Anodizing:
در این روش از مقاومت زیاد در مقابل خوردگی لایه پوششی که بلافاصله بر روی سطح آلومینیوم تازه بریده شده تشکیل می‌گردد استفاده می‌شود. همانگونه که قبلاً ذکر گردید این لایه عامل مقاومت به خوردگی طبیعی این فلز است. آندایزه کردن در واقع یکنوع ضخیم کردن لایه اکسیدی به ضخامت تا چندین هزار برابر ضخامت لایه اکسید طبیعی است. نتیجه عمل، لایه‌ای است سخت با ضخامت حدود 5/25 میکرون بر تمام سطح آلومینیوم که علاوه بر مقاومت به خوردگی در مقابل سایش نیز استحکام کافی دارد. آندایزه کردن یک روش الکتریکی است که انواع مختلف آن اساساً از نظر محلولی که فلز در آن مورد عمل قرار می‌گیرد و ضخامت لایه اکسیدی حاصل، فرق می‌نماید. از این طریقه پوشش دادن علاوه بر حفاظت سطحی گاهی به منظور تزئینی نیز استفاده می‌گردد اگر فلز آندایزه شده را با انواع رنگهای مختلف پوشش دهند رنگ حاصل تقریباً بصورت قسمتی از اکسید سطحی بدست می‌آید.

پوشش سخت دادن Hard Coating:

یکی از فرآیندهای آندایزه کردن است که به تدریج اهمیت پیدا می‌کند و آن را آندایزه کردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه کردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریک و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد که لایه اکسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه کردن معمولی برسد.
لایه حاصل ممکن است به ضخامتی تا حدود 127 میکرون برسد که پوسته‌ای بسیار سخت است. موارد استفاده یک چنین پوشش سخت و مقاوم سائیدگی بسیار وسیع است. عمر مفید قطعاتی چون چرخ دنده‌ها و پیستون هواپیما، لوله تفنگ، چرخ دنده‌های کامپیوتر، لبه‌های پره‌های هلیکوپتر و افشانک‌های پیستوله‌‌های پاشش فلزات را می‌توان به این طریق افزایش داد.

حفاظت کاتدی Cathodic Protection:
برخی از موارد مصرف دریایی آلومینیوم نیاز به یکنوع حفاظت متفاوت با حفاظتهای فوق‌الذکر دارد. در اینگونه موارد فلز در آب دریا غوطه‌ور می‌گردد، مانند بدنه پایین کشتی‌ها، که به مقاومت خوردگی بیشتری نیازمند هستند. این روش حفاظت در مقابل خوردگی در لوله‌های آلومینیومی زیرزمینی مخصوصاً وقتی که فلزات دیگری نیز در خاک وجود داشته باشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
حفاظت کاتدی یکنوع کنترل خوردگی است که در آن یک میله یا صفحه آلومینیومی (آند) برای حفظ و جلوگیری از بین رفتن ساختمان آلومینیومی مورد نظر (کاتد) وجود از بین می‌رود میله یا صفحه از بین رونده از طریق یک مقاومت الکتریکی به ساختمان مورد حفاظت متصل می‌گردد. از طریق عمل الکتروشیمیایی یک ولتاژ مستقیم جریان تولید می‌گردد که به جای خوردگی ساختمان مورد نظر باعث خورده شدن آند می‌شود.
پس از تمام شدن قطعات آند، قطعات جدیدی جایگزین می‌گردد و این عمل معمولاً هر دو تا ده سال بر حسب شدت خوردگی انجام می‌گیرد.
وزن مخصوص کم:
یک متر مکعب آلومینیوم خالص 8/2827 کیلوگرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 کیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژ‌های آلومینیوم نیز حداقل 1978 کیلوگرم در هر متر کعب سبک‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است (جدول 1-1). مزیت این کم بودن وزن چیست؟ می‌توان این مزیت را بصورت زیر خلاصه نمود:
مزایای وزن مخصوص عبارتند از:
1- حمل و نقل ارزانتر: چه در مورد حمل و نقل کالاهای آلومینیومی و چه در مورد وسیله نقلیه ساخته شده از آلومینیوم.
2- ظرفیت بیشتر: امکان صرفه‌جویی در وزن ساختمان‌های آلومینیومی بخوبی در پایه‌ها و تاسیسات حفاری چاههای نفت دیده می‌شود. لوله‌های حفاری که شافت مته حفاری نیز محسوب می‌گردد امروزه از آلومینیوم ساخته می‌شود. وزن کم این لوله خود می‌تواند ظرفیت دکل حفاری که باید تمام وزن سیم مته را تحمل نماید دو برابر کند.
3- صرفه‌جویی در کار: بعلت سبکی که به معنی نصب سریعتر و اقتصادی‌تر ساختمان‌ها، تعداد کمتر کارگر مورد نیاز و خستگی کمتر استفاده از وسایل آلومینیومی خانگی است.
4- ممان اینرسی کمتر: در نتیجه دانسیته آلومینیوم ممان اینرسی قطعات آلومینیومی کمتر می‌گردد. این کلمه نام علمی برای تمایل یک قطعه برای متوقف و یا در حالت یکنواخت ماندن مگر اینکه یک نیروی خارجی اعمال گردد می‌باشد. هر چه قطعه سنگین‌تر باشد ممان اینرسی آن بیشتر و کار بیشتری برای حرکت دادن و یا متوقف کردن آن مورد نیاز است. ماشین‌کاری‌های سریع مدرن امروزی نیاز به موادی با ممان اینرسی کم دارد طوریکه که بتوان بسرعت و با بازدهی خوب دستگاه را بکار انداخت و یا از کار باز داشت، این مطلب خصوصاً برای دستگاههای بسته‌بندی و ماشین‌های چاپ با قطعات دارای حرکت متناوب صادق است.
5- تعداد قطعات بیشتر به ازای هر کیلو وزن: وزن کمتر بمعنی تعداد قطعات بیشتر به ازای هر کیلو وزن است. میخ، پیچ، مهره و واشر آلومینیومی را می‌توان به ازای واحد وزن تا سه برابر تعداد قطعات مشابه فولادی ساخت.

مقاومت زیاد در مقابل خوردگی:
یکی دیگر از خواص مشخصه آلیاژهای آلومینیوم مقاومت در مقابل خوردگی است. آلومینیوم خالص وقتی که در هوا قرار گیرد بلافاصله با یک لایه چسبنده اکسید آلومینیومی پوشیده می‌شود، این لایه پوششی، مانع خوردگی می‌گردد. اگر در اثر سائیدگی این لایه کنده شود بلافاصله دوباره تشکیل می‌گردد. ضخامت این لایه نازک طبیعی در حدود 025/0 میکرون (یک میکرون = یکهزارم میلی‌متر) است، با این وجود بقدری محکم است که مانع موثری در مقابل اغلب مواد خورنده محسوب می‌گردد.
البته برخی از آلیاژهای خاص آلومینیوم نسبت به دیگران مقاومتر است. برای مثال گروه آلیاژهای Al-mg مخصوصاً در مقابل هوا و آب دریا مقاوم است. از طرف دیگر آلیاژهای آلومینیوم حاوی مس یا روی از نظر مقاومت خوردگی ضعیف‌تر و از نظر استحکام مکانیکی قویتر می‌باشد.
اگر مقاومت طبیعی آلومینیوم برای بعضی از محیط‌ها کافی نباشد در آن صورت روشهایی وجود دارد که بتوان مقاومت آن را افزایش داد. برخی از این روشها عبارتند از: «پوشش دادن با آلومینیوم Alcladding»، «آندایزه کردن (آبکاری) Anodizing»، «پوشش سخت دادن Hard Coating» و «محافظت کاتدی Cathodic Protection».

بررسي جوشكاري GMAW آلومينيوم بر روي ورقه آلومينيوم در مقايسه با نمونه فولاد ساده كربنيدراين

فولاد با قطرهاي 1 الي 2 ميلي متر و با ابعاد 10ـ 8 شد. نمونه ها قبل از عمليات جوشكاري با اسيدكلريدريك شستشوو آماده سازي سطحي شد. سپس با درنظر گرفتن پارامترهاي ورودي همچون شدت جريان، ولتاژ، سرعت تغذيه سيم الكترود و عامل پيش گرم نمونه تحت جوشكاري GMAW قرار گرفتند. پس از اتمام عمليات جوشكاري، جدول هايي تهيه شد كه نتايج حاصل از هرآزمايش را جهت سهولت در مطالعه و مقايسه در اختيار خواننده قرار دهد. همچنين از تمام نمونه ها عكسبرداري شد تا امكان مقايسه بصري فراهم آيد. نمونه آلومينيمي با قطر 2 ميلي متر بهترين نتايج راجع به ظاهر جوش و خيس شوندگي را به خود اختصاص داد. همچنين اثر دماي پيش گرم قبل از جوشكاري در نمونه هاي آلومينيومي با ضخامت كم كاملاً مشهود است. نمونه هاي آلومينيومي به علت ضخامت كم و خواص ويژه مهندسي و فيزيكي مي بايست تحت شرايط كنترل شده اي مورد جوشكاري قرار گيرند. از جمله پارامترهايي كه به جوشكاري نمونه آلومينيمي در اين آزمايش حساس بود پارمتر «سرعت تغذيه الكترود سيم» بود كه نمي توانست از حد 68/0 متر بر دقيقه تجاوز كند. نمونه هاي فولادي با دارا بودن خاصيت انعطاف پذيري در مقابل پارامترهاي جوشكاري فاقد كيفيت ظاهري جوش مناسبي بودند.´پروژه به جوشكاري آلومينيم و فولاد توسط روش GMAW توسط فلز پركننده آلومينيم پرداخته شده است. مطالعه فيزيك جوش، ظاهر گرده جوش و خاصيت خيس شوندگي قطعه جوشكاري شده و مقايسه نمونه هاي فولادي و آلومينيومي جوشكاري شده بخش اصلي آزمايش مي باشد. تعدادي نمونه از جنس آلومينيم و 5/2ـ 2 سانتي متر بريده و تهيه
دراين پروژه به جوشكاري آلومينيم و فولاد توسط روش GMAW توسط فلز پركننده آلومينيم پرداخته شده است. مطالعه فيزيك جوش، ظاهر گرده جوش و خاصيت خيس شوندگي قطعه جوشكاري شده و مقايسه نمونه هاي فولادي و آلومينيومي جوشكاري شده بخش اصلي آزمايش مي باشد. تعدادي نمونه از جنس آلومينيم و فولاد با قطرهاي 1 الي 2 ميلي متر و با ابعاد 10ـ 8´5/2ـ 2 سانتي متر بريده و تهيه شد. نمونه ها قبل از عمليات جوشكاري با اسيدكلريدريك شستشوو آماده سازي سطحي شد. سپس با درنظر گرفتن پارامترهاي ورودي همچون شدت جريان، ولتاژ، سرعت تغذيه سيم الكترود و عامل پيش گرم نمونه تحت جوشكاري GMAW قرار گرفتند. پس از اتمام عمليات جوشكاري، جدول هايي تهيه شد كه نتايج حاصل از هرآزمايش را جهت سهولت در مطالعه و مقايسه در اختيار خواننده قرار دهد. همچنين از تمام نمونه ها عكسبرداري شد تا امكان مقايسه بصري فراهم آيد. نمونه آلومينيمي با قطر 2 ميلي متر بهترين نتايج راجع به ظاهر جوش و خيس شوندگي را به خود اختصاص داد. همچنين اثر دماي پيش گرم قبل از جوشكاري در نمونه هاي آلومينيومي با ضخامت كم كاملاً مشهود است. نمونه هاي آلومينيومي به علت ضخامت كم و خواص ويژه مهندسي و فيزيكي مي بايست تحت شرايط كنترل شده اي مورد جوشكاري قرار گيرند. از جمله پارامترهايي كه به جوشكاري نمونه آلومينيمي در اين آزمايش حساس بود پارمتر «سرعت تغذيه الكترود سيم» بود كه نمي توانست از حد 68/0 متر بر دقيقه تجاوز كند. نمونه هاي فولادي با دارا بودن خاصيت انعطاف پذيري در مقابل پارامترهاي جوشكاري فاقد كيفيت ظاهري جوش مناسبي بودن می باشد
ورق های آلومینیوم که ضخامت آنها از 2 میلیمتر کمتر است با جوش اکسیژن یا استیلن بهتر می توان جوش داد باید توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاری آلومینیوم باید در جوش گازحتماً استفاده نمود و زیر کار را نیز محکم نموده تا از ریختن جلوگیری شود و نیز سرعت عمل در ایجاد حوزه مذاب سریع مورد نظر می باشد و نیز از شعله قدری احیاء کننده استفاده گردد زیرا به سرد نمودن کار کمک می نماید. بهتر است از آجرهای نسوز یا مواد شبیه آن استفاده گردد.

الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها
در ایران معروف به نام آما 1075
رنگ شناسائی : انتها- قهوه ای باخال نقره ای
الکترود آلومینیوم روپوش شده برای جوشکاری آلومینیوم خالص در مخازن و دستگاهها می باشد. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت.

برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.

جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می تواند در حرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند.

رنگ شناسائی : انتها – قهوه ای
الکترود روپوش دار برای آلیاژهای آلومینیوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسایل نقلیه – دستگاهها و مخزن سازی – جوشکاری های مقاوم در آب دریا و در کشتی سازی به کار می رود. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود.

برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن زیاد باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگه داشت. برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.

جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می توانند درحرارت 200 درجه سانتی گراد دوباره خشک شوند.
جوشکاری آلومینیوم :
در بین صنعتکاران ایرانی این جوش بانام جوش آلومینیوم شناخته می شود.نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIG می باشد. همانطور که از نام این فرایند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.

علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود
کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است:

1)   فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج(مس و روی) است.
2)   جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن

3)   ورقهای نازک(زیر1mm)

مزایای TIG :

1)   بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.
2)   بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.
3)   امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.

انواع الکترودها در TIG :

1)   الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.
2)   الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.
3)   الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.
4)   الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.
5)   الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.

این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزایای تنگستن:

1)   افزایش عمر الکترود
2)   سهولت در خروج الکترونها در جریان DC
3)   ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند
4)   شروع قوس راحت تر است.

نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG :

جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها

جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن:
تنظیم شعله مشعل استیلن یا کاربید و هوا درموقع جوشکاری آلومینیوم در وهله اول برای شروع کار جوشکاری آلومینیوم باید مقدار استیلین کمی از اکسیژن بیشتر باشد زیرا روانساز هنوز کاملاً گرم نشده و نمی تواند اکسیژن را جذب نماید.

پس از شروع جوشکاری از شعله خنثی استفاده می گردد و سیم جوش در حال جوشکاری ممکن است از آلیاژ آلومینیوم یا آلومینیوم خالص باشد که پنج درصد سیلیسیم دارد و توجه شود که قطر سیم جوش باید کمی بیشتر از قطعاتی باشد که می خواهیم جوش بدهیم و آن را در موقع جوشکاری گرم نموده و روانساز وارد می کنیم.

جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم
در مورد آلیاژهای آلومینیوم روش جوشکاری خالص آلومینیوم می باشد و روانساز می تواند در مورد قطعات شکسته آلومینیوم کثافات را از درز شکسته شده بیرون آورد . هر چند منیزیم آلیاژ بیشتر باشد عمل جوشکاری دشوارتر شده و لایه اکسیدی از سیلان فلز مذاب جلوگیری می نماید. بدین جهت جوشکاری آلیاژهائی که بیش از 5/2% منیزیم دارند احتیاج به مهارت زیاد جوشکاری دارد و بهتر است این آلیاژها را با قوس الکتریکی و گاز محافظ جوش داد .چون درموقع جوشکاری منیزیم آلیاژ می سوزد و سیم جوش با دارا بودن منیزیم باید کمبود منیزیم ناحیه ذوب را تأمین نماید. در مورد عملیات بعد از جوشکاری چون درز جوش خاصیت فلز ریخته شده را پیدا می نماید سخت تر شده و بایستی آن را با چکش کاری درمحل جوشکاری شده تا اندازه ای تصحیح کرد.
جوشکاری آلومینیوم (جوش آرگون)
در جوش آرگون یا تیگ (TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود.
حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری می کند.در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود.
در بین صنعتکاران ایرانی این جوش بانام جوش آلومینیوم شناخته می شود.نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIG می باشد. همانطور که از نام این فرایند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.
علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود.

کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است:
1)   فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج(مس و روی) است.
2)   جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن
3)   ورقهای نازک(زیر1mm)

مزایای TIG :
1)   بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.
2)   بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.
3)   امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.

انواع الکترودها در TIG :

1)   الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.
2)   الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.
3)   الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.
4)   الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.
5)   الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.
این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزایای تنگستن:
1)   افزایش عمر الکترود
2)   سهولت در خروج الکترونها در جریان DC
3)   ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند
4)   شروع قوس راحت تر است.

نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG :
جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها
جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن

جوشکاری آلومینیوم با گاز :

تنظیم شعله مشعل استیلن یا کاربید و هوا درموقع جوشکاری آلومینیوم :
در وهله اول برای شروع کار جوشکاری آلومینیوم باید مقدار استیلین کمی از اکسیژن بیشتر باشد زیرا روانساز هنوز کاملاً گرم نشده و نمی تواند اکسیژن را جذب نماید.
پس از شروع جوشکاری از شعله خنثی استفاده می گردد و سیم جوش در حال جوشکاری ممکن است از آلیاژ آلومینیوم یا آلومینیوم خالص باشد که پنج درصد سیلیسیم دارد و توجه شود که قطر سیم جوش باید کمی بیشتر از قطعاتی باشد که می خواهیم جوش بدهیم و آن را در موقع جوشکاری گرم نموده و د روانساز وارد می کنیم.

*جوشکاری آلومینیم با برق :

انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق :
الکترودهائی که برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار باید انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشک نگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشک کرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برای ایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمباده تمیز کرد.

طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق :
برای جوشکاری آلومینیوم باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت . برای اینکه جوشکاری خوب انجام شود قطعات ضخیمتر از 5 میلیمتر را حدود 200 درجه و برای ضخامت های تا 20 میلیمتر را حدود 400 درجه سانتی گراد گرم می کنند. در موقع تعویض الکترود و ادامه جوشکاری بایستی حدود 3 سانتیمتر از تفاله هائی را که روی جوش بسته شده پاک کرد.
در جوش آلومینیوم با جریان برق از قطب معکوس استفاده می شود . قطعات آلومینیوم ریخته شده را باید قبل از جوشکاری تا حدود 260 درجه سانتی گراد گرم کرد. بعد از خاتمه جوشکاری باید تفاله جوش را از روی گرده جوش پاک کرد و آن را با آب نیمه گرم شست.
ورق های آلومینیوم که ضخامت آنها از 2 میلیمتر کمتر است با جوش اکسیژن یا استیلن بهتر می توان جوش داد باید توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاری آلومینیوم باید در جوش گازحتماً استفاده نمود و زیر کار را نیز محکم نموده تا از ریختن جلوگیری شود و نیز سرعت عمل در ایجاد حوزه مذاب سریع مورد نظر می باشد و نیز از شعله قدری احیاء کننده استفاده گردد زیرا به سرد نمودن کار کمک می نماید. بهتر است از آجرهای نسوز یا مواد شبیه آن استفاده گردد.

الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها :
در ایران معروف به نام آما 1075
رنگ شناسائی : انتها- قهوه ای باخال نقره ای
الکترود آلومینیوم روپوش شده برای جوشکاری آلومینیوم خالص در مخازن و دستگاهها می باشد. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت.
برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.
جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می تواند در حرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند.
رنگ شناسائی : انتها - قهوه ای
الکترود روپوش دار برای آلیاژهای آلومینیوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسایل نقلیه - دستگاهها و مخزن سازی - جوشکاری های مقاوم در آب دریا و در کشتی سازی به کار می رود. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود.
برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن زیاد باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگه داشت. برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.
جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می توانند درحرارت 200 درجه سانتی گراد دوباره خشک شوند.

روانسازها در جوشکاری آلومینیوم با برق :
درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد بود و تقریباً سه برابر درجه ذوب آلومینیوم می باشد. خمیرهای جوشکاری آلومینیوم بیشتر دارای کلرید و فلورید و سولفات سدیم و فلزات قلیائی و کلرورپتاسیم می باشند که باید کار را به وسیله آن آغشته کرد.گرد جوش اندکی قبل از فلز اصلی ذوب شده و اکسید آلومینیوم را حل می کند و به صورت تفاله در می آید و در سطح فلز گرم شده پخش می شود و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری می نماید.

توجه فرمائید: برای جوشکاری آلومینیوم باید حتماً روانساز مخصوص آن را به کار برد. در جوشکاری آلومینیوم دو نوع گرد جوشکاری به کار می رود که یکی از آنها در آب حل شده و به شکل خمیر در می آید. و نباید مقدار زیادی گرد را در آب حل کرد زیرا بعداً فاسد می شود و گرد خمیر، خشک و فاسد می گردد.
نوعی دیگر روانساز وجود دارد که در آب حل نشده و بیشتر در جوشکاری درزهای گونیائی به کار می رود و پس از آن باقیمانده را می توان به سادگی از روی کار پاک کرد.
نباید بیش از اندازه از روانساز استفاده کرد زیرا مضر است و از لحاظ کم بودن سیالیت آلومینیوم در موقع ذوب تغییر رنگ نمی دهد یا خیلی کم سرخ می شود لذا تشخیص زمان ذوب برای مبتدیان جوشکاری سخت است و اتفاق می افتد که حرارت مشعل در یک نقطه متمرکز شده و کار را سوراخ می نماید. آزمودگی جوشکار در آن است که لحظه دقیق جوشکاری را از ذوب شدن روانساز و پراکنده گشتن روانساز در روی فلز یا قطعه کار تشخیص دهد. هر چه اجزاء آلیاژ بیشتر باشد جوشکاری دشوارتراست.
شیشه عینک جوشکاری آلومینیوم بایستی آنقدر روشن باشد که بتوان به وسیله آن مطالعه کرد و جوشکاری از راست به چپ در مورد فلزات سبک متداول است. در مورد ورقهای ضخیمتر از 4 میلیمتر جوشکاری از چپ به راست انجام می گیرد . زاویه مشعل با سیم جوش از زاویه جوشکاری آهن بیشتر است و مخصوصاً توجه شود که مخروط داخلی شعله باید روی حوضچه مذاب قرار گیرد. مشعل را نباید نوسان داد بلکه در امتداد خط جوش به طور مستقیم حرکت داد.

جوشکاری قوسی آلومینیوم به فولاد :

جوشکاری ذوبی آلومینیوم به فولاد یکی از فرآیندهای پیچیده و دشوار در مبحث جوشکاری میباشد. از جمله مشکلات این عملیات میتوان به موارد ذیل اشاره کرد:
- اختلاف فاحش دمای ذوب آلومینیوم و فولاد٫ ایجاد حوضچه جوش مناسب را مشکل میسازد.
- با توجه به حرارت ورودی بالا در جوشکاری ذوبی٫ تفاوت قابل ملاحظه ضریب انبساط و هدایت حرارتی آلومینیوم و فولاد باعث ایجاد تنشهای بالا و بسیار پیچیده در ناحیه اتصال میگردد.
- با توجه به اختلاف ساختار ایندو فلز (فولاد با ساختار BCC و آلومینیوم با ساختار FCC ) در اثر انحلال آنها در یکدیگر٫ فازهای بین فلزی تردی با سختی بالا (گاها تا بیش از 1000HV) تشکیل می گردد که باعث ایجاد ترک در جوش می شود.

جوشکاری های نوین

مطالب مشابه :

جوشکاری آلومینیوم

جوشکاری

تاریخچه جوشکاری

تاریخچه جوش و جوشکاری

جوشکاری

دستورکار و گزارش کار آزمایشگاه جوشکاری

جوشکاری

جوشکاری های نوین

جوشwelding