طرح ریزی واحدهای صنعتی

طرحریزی واحدهای صنعتی

طرحریزی واحدهای صنعتی
طرحریزی واحد های صنعتی از زمان راه یابی آن به دانشگاه ها تاکنون با نام پروفسور جیمز مک گرگور اپل استاد نامدار انستیتو فنی جورجیا همراه بوده است. کتاب اپل ابتدا در سال 1950 منتشر شد و در سالهای 1963 و 1978 بازنویسی شده است.
جامعه جهانی مهندسین صنایع به پاس زحمات اپل در راستای گذار طرحریزی واحد های صنعتی از صنعت به دانشگاه، و از هنر صرف به سمت علم، به نام ایشان و استاد دیگری در طرحریزی واحد های صنعتی به محققین و اساتید Apple/Read Award جایزه ای را تحت عنوان برجسته صنایع اعطا. می نماید
منابع
l Plant Layout and material handling
Apple, James Mac Gregor- 1978-The Roland press company
l Facility Layout and Location
Richard L.Francis and John A.white-1974-Englewood Cliffs, New Jersey
l طرحریزی واحد های صنعتی / مدیریت کارخانه
دکتر سید محمد سید حسینی – دانشگاه علم وصنعت
l طراحی انبار ( استقرار تجهیزات، کالا، وسایل حمل ونقل و ...)
گروه مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی شریف
l طرحریزی واحد های صنعتی
عبدالرسول انتظاری هروی – مؤسسه انتشارات جهان جام جم
تعاریف
lطرحریزی واحد های صنعتی ، تعیین چیدمان تجهیزات و انتخاب سیستم حمل و نقل می باشد که در آن چیدمان عبارتست از“ انتخاب مؤثرترین ترتیب چیدن و هماهنگی تجهیزات یک واحد تولیدی به طوریکه حداکثر کارایی از تلفیق منابع
( ماشین آلات، مواد، نیروی انسانی) لازم برای عملیات تولیدی ممکن شود“ و
سیستم حمل و نقل عبارتست از ” تعیین سیستمی که با حداقل هزینه، جریان کالا (افراد یا اطلاعات) را طوری برقرار نماید که مطلوبیت مکانی لازم برای انجام عملیات تولیدی بر اساس نحوه تجهیزات میسر گردد.
l بعبارتی طرحریزی واحد های صنعتی ، ترتیب قرار گرفتن سالن ها ، بخش ها ، ایستگاه های کاری ، ماشین آلات و تجهیزات ، مواد ، نیروی انسانی به نحوی است که حداکثر راندمان در تولید محصول بدست آید.
اهمیت طرحریزی
lاقتصادی بودن تولید: برای حفظ کارایی سیستم باید جریان مواد مناسب باشد.
lکارایی: برای حفظ کارایی به یک سیستم مرتب ومنظم نیاز داریم.
lحجم بالای سرمایه گذاری: ایجاد واحد های صنعتی ، درصد بالایی از تولید ناخالص ملی را در بر می گیرد لذا باید کاری کرد که سرمایه به هدر نرود.
lبهبود و گسترش: واحد های صنعتی برای توسعه و بهبود سطح فعالیتها توسعه می یابند. معمولاً 25% سطح زیر بنای هر واحد تولیدی در حال گسترش می باشد .
lهزینه بالای حمل و نقل : حدود 30 تا 35 درصد هزینه های تولیدی، هزینه حمل و نقل است.
l ضرورت صرفه جویی در منابع مواد اولیه: به دلیل محدود بودن.
اهداف طراحی کارخانه
l آسان سازی فرایند تولید و ایجاد جریان مواد مناسب
l کوتاه کردن زمان تولید و به حداقل رساندن حمل و نقل
l حداقل کردن سرمایه گذاری روی ماشین آلات
l افزایش انعطاف پذیری کارخانه در تغییرات
l حداکثر بهره وری از نیروی انسانی، ماشین آلات و زمین
l تأمین راحتی، ایمنی و اطمینان پرسنل
مراحل طراحی کارخانه
مراحل طراحی کارخانه
سطوح طراحی کارخانه
l سطح کلان (Site Plan) : طرحی است که داخل کارخانه و همه عناصر اصلی آن مثل سالن تولید، مراکز خدماتی و غیر تولیدی، خیابانها، فضای سبزو عناصر جنبی مثل خط آهن را نشان می دهد.
l سطح میانی(Production Department): که در آن داخل سالن های کاری و کارگاههای مربوط به هر سالن را نشان می دهد.
l سطح جزئی(Work Station): در این سطح ایستگاههای کاری داخل هر کارگاه و محل ماشین ها، ابزارآلات، قفسه ها و غیره را نشان می دهد.
فلو چارت طراحی سیستماتیک کارخانه
Systematic Layout Planning (SLP)
منابع اطلاعاتی اصلی در طرحریزی
اطلاعات کلیدی مورد نیاز جهت طرحریزی واحد های صنعتی بطور خلاصه به قرار زیر است:(P.Q.R.S.T)
lمحصول(Product): چه چیزی قرار است تولید شود.
lمقدار(Quantity): چه مقدار از هر یک از اقلام باید تولید شود.
lروش تولید(Routing): محصول چگونه ساخته میشود.(فرایند و ترتیب عملیات).
lخدمات پشتیبانی(Supporting): چه ماشین آلات و تجهیزاتی مورد نیاز است.
l زمان(Time): طی چه زمانی باید محصول تولید شود.
انواع سیستم های تولیدی
1- محصولی (خط تولید = انبوه سازی):
در این روش تنوع محصولات کم، تعداد تولید زیاد، انعطاف پذیری کم، جریان مواد پیوسته، تولید محصولات به شکل دسته ای است.
2- فرایندی(کارگاهی = عملکردی):
در این روش تنوع محصولات زیاد، تعداد تولید کم، انعطاف پذیری زیاد، جریان مواد نامعلوم(غیر پیوسته)، محصولات به صورت کالای نیمه ساخته می باشد.
3- تولید سفارشی (متمرکز = پروژه ای = تکی):
در این روش محصولات بصورت تکی ساخته میشود(هواپیما سازی، کشتی سازی، خانه سازی)، مواد اولیه و نیروی انسانی و تجهیزات به محل استقرار محصول می روند، معمولاً تولیدات به صورت مواد و امکانات اولیه می باشد.
انواع سیستم های تولیدی- ادامه
4- سلولی (گروهی):
این روش ترکیبی از دو سیستم محصولی و کارگاهی می باشد، در چهارچوب استقرار کارگاهی خواص استقرار محصول را پیاده می کنیم، قطعات مشابه را در یک سلول(خانواده) قرار میدهیم، هر سلول سیستم کارگاهی و برای مونتاژ کل سیستم محصولی بکار میرود، دوره تولید محصولات کم و قطعات از نظر طراحی و ساخت مشابه هستند.
5-زنجیری:
در این روش تعداد محصولات وماشین آلات زیاد است، اولین گام طراحی و بکارگیری جداول شدت ترافیک است، طراحی سیستم حمل و نقل بسیار ساده است.
انواع طرحریزی کارخانه
مسلماً طراحی کارخانه فقط برای کارخانجات جدید مصداق پیدا نمیکند و بسیاری از مسائل طراحی کارخانه در انواع مختلفی پیش می آید که متداولترین آنها عبارتند از:
lتغییر طرح محصول
lبزرگ کردن دپارتمانها
lکوچک کردن دپارتمانها
lاضافه کردن محصول جدید
lتغییر محل یک دپارتمان
lاضافه کردن یک دپارتمان
lجایگزینی دستگاه های قدیمی
lتغییر روش تولید
l طراحی کارخانه جدید
جایگاه بخش طراحی کارخانه
در تشکیلات سازمانی
معمولاً سازمانهای خیلی کوچک دارای دپارتمان طراحی نیستند ولی در دیگر کارخانجات بیشتر‌آمار نشان دهنده اینست که دپارتمان مهندسی صنایع متولی این امر میباشد، پیشنهاد ” اپل“ نمودار زیر است:
معرفی روش های پیش بینی
lروش های کمی
که میتوان به روش های رگرسیون، میانگین های حسابی، متحرک، متحرک وزنی و... نام برد.
lروشهای کیفی
1- جمع آوری نظرات افراد خبره
2- رجوع به جداول و شاخص های اقتصادی
3-کالای جانشین واردات (یعنی اگر کالایی وارد میشود دلیل بر کمبود است)
4- امکانات صادرات محصول
5-مقایسه های بین المللی
تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار
lالف) نمودار تنوع – حجم (P-Q):
این نمودار (مقدار- محصول) برای تعیین نوع استقرار و تحلیل گوناگونی- حجم بکار میرود.
-اگر Q/P بزرگ باشد از فرایند محصولی(PRO.)
استفاده میشود.
-اگر Q/P متوسط باشد از فرایند کارگاهی(SHOP)
استفاده میشود.
-اگر Q/P کوچک باشد از فرایند
سفارشی(ORDER) استفاده میشود.
تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار-ادامه
ب) نمودارهزینه-حجم (C-Q) :
این نمودار نیز برای تعیین نوع استقرار و تحلیل اقتصادی روشهای استقرار بکار میرود.
هزینه-c
محصولی کارگاهی سفارشی
اگر مقدار تولید بین (0-Q1)باشد
بهتر است از روش سفارشی استفاده شود.
اگر مقدار تولید بین (Q1-Q2)باشد
بهتر است از روش کارگاهی استفاده شود.
اگر مقدار تولید بین (Q2-∞)باشد
بهتر است از روش محصولی استفاده شود.
محصولی کارگاهی سفارشی
مقدارQ1 Q2 Q
تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار-ادامه
ج) قانون پارتو (آنالیز ABC)
-در این قانون کلیه اقلام تولیدی به سه دسته A,B,C تقسیم میشوند.
-اقلام دسته A که 15% اقلام را تشکیل می دهند 85% جریان مواد تولیدی را دارند، یعنی تعداد کمی از اقلام بیشترین مقدار جابجایی را دارند. بنابراین به کمک این روش برای هر یک از اقلام طرح استقرار مناسب را میتوان طراحی کرد. حجم
2 1
گوناگونی
تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار-ادامه
ادامه قانون پارتو:
-در نمودار اسلاید قبل منحنی شماره 1 تعداد کمی از قطعات بیشترین حجم را دارند و بهتر است از فرآیند کارگاهی استفاده شود.(اقلام گروه Bکه نمودار آن به مبداء مختصات نزدیکتر است.)
- منحنی شماره 2 نیز از قانون پارتو پیروی نمیکند زیرا همه محصولات تقریباً دارای حجم و جریان یکنواختی هستند و بهتر است از فرایند محصولی استفاده شود.( اقلام گروه A که نمودار آن از مبداء مختصات دورتر است).
- بنابراین خط تولید را بر اساس 15% اقلام بنا میکنیم که در این صورت حجم و گوناگونی محاسبات کمتر و سپس به کل اقلام تعمیم می دهیم.
تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار-ادامه
د) روش اولویت دهی (وزن دهی):
در این روش وزن هر یک از عوامل را به روشهای مختلف تعیین و سپس با جمع وزنها در هر روش، آن روشی که بیشترین وزن را دارد انتخاب می کنیم.
نکته: حالات ”الف“ و ”ب“ در تعیین نوع استقرار بر حالت ”ج“ و ”د“ برتری دارد.
آنالیز ارزش
هدف از آنالیز ارزش، کاهش هزینه ها حین افزایش کیفیت است. تا محصولی با قیمت کمتر، کیفیت بهتر و توجه به خواسته مشتری در اختیار داشته باشیم.
تعیین مقدار شاخص ارزشr=
هزینه کل B=
ارزش کارکرد های مورد نیازA=
همواره سعی بر این است که شاخص ارزش به یک نزدیکتر شود.
آنالیز ارزش- ادامه
lمراحل تحلیل ارزش:
-انتخاب موضوع
-تعیین کارکرد ها و ارزیابی آنها
-جمع آوری اطلاعات
-تشریح گزینه های مختلف
-طرح و مشخصات گزینه مورد نظر(کمترین هزینه و بهترین کیفیت)
-آزمون و ارزیابی
-پیشنهاد و تصویب
-پیاده کردن و پیگیری
سئوالات روز اول
l هدف از طراحی کارخانه چیست ؟
l قلمرو طراحی کارخانه کجاست ؟
l آیا طراحی فقط برای کارخانه جدید است؟ شرح دهید.
l ارتباط واحد طراحی با دیگر واحد ها شرح دهید.
l اهمیت طرحریزی را بیان نمایید.
l انواع سیستم های تولیدی کدامند؟
l انواع سطوح کارخانه را نام برید.
ظرفیت تولید واقعی و اسمی
l ظرفیت اسمی:
میزان تولید ماشین در شرایط کاملاً ایده آل گویند.
l ظرفیت واقعی:
میزان تولیدی که با توجه به شرایط موجود شامل مساحت، نیروی انسانی، تجهیزات، ماشین آلات و سرمایه بتوانیم به حداکثر تولید برسیم. که استفاده از تمام اوقات بیکاری ماشین آلات و عوامل تولید، بهینه سازی میزان تولید خواهد بود.
تعداد تولید در واحد زمان= نرخ تولید= ظرفیت تولید =N = 1/T
عوامل مؤثر در تعیین ظرفیت تولید
lمقدار تقاضای بازار( داخلی و خارجی)
lمحل اجرای طرح که رابطه مستقیم با تعیین ظرفیت دارد.
lنحوه توزیع جغرافیایی بازار مصرف یا مشتری
lسرمایه گذاری جهت اجرای طرح
lمشخصات ماشین آلات طرح
lنیروی انسانی متخصص
lدرجه اتوماسیون و تکنولوژی طرح
lبررسی اقتصادی جهت انتخاب طرح
lشیفت کاری
l سیاستهای دولتی
روشهای تعیین ظرفیت تولیدی
l بر اساس سود واحدهای تولیدی
l بر اساس حداقل هزینه
l بر اساس نقطه سر به سر
-نقطه سر به سر رابطه بین تولید، فروش و هزینه را نشان می دهد.
- بین 40 تا 50 درصد دارایی های کارخانه در موجودیها است.
تعیین تعداد ماشین آلات مورد نیاز
l مراحل محاسبه تعداد ماشین آلات:
1- محاسبه(مقدار) کسر ماشین آلات مورد نیاز برای هر عمل
2- جمع تعداد ماشین های مورد نیاز در عملیات مشابه
3- برقراری توازن بین تعداد ماشین های محاسبه شده در مرحله 2
4- تعدیل تعداد ماشین بدست آمده با توجه به برنامه تولید امکان پذیر
عوامل مؤثر در محاسبه تعداد ماشین
= تعداد قطعه مورد نیاز عمل n ام
= زمان انجام عمل n ام
= زمان تولید در دسترس برای عمل n ام
= ضریب استفاده از ماشین
= کسر ماشین مورد نیاز برای عمل n ام
درصدی از زمان که ماشین برای انجام عمل nام در اختیار ما می باشد.
بطور معمول در یکسال میباشد.
عوامل مؤثر در مقدار
1- درجه تخصصی بودن ماشین : ماشین هر چه پیچیده تر و تخصصی تر باشد کمتر میشود(زیرا بدلیل تخصصی بودن زمان استفاده مفید از دستگاه کاهش می یابد و برای ماشین ناشناخته که برای اولین بار استفاده میشود 85% در نظر گرفته میشود) .برای ماشین های یونیورسال معمولاً بین 90% تا 95% می باشد.(چون اطلاعات از این ماشین آلات بالا است و زمان از دست رفته کار با ماشین پائین است.)
2- پیوستگی استفاده از ماشین : هر چه استفاده از ماشین پیوسته تر باشد و وقفه کاری نداشته باشیم افزایش می یابد.
3- سیاست تعمیرات و نگهداری(ارتباط مستقیم)
4- زمان های آماده سازی: هر چه این زمان زیاد تر باشد کمتر و زمان کار ماشین کمتر است.
روشهای محاسبه تعداد ماشین
1- بر اساس محصول : چند ماشین یک محصول تولید میکنند
2- بر اساس فرایند : یک ماشین چند محصول تولید میکند.
3- حالت ترکیبی: ترکیبی از دو حالت فوق
اولین قدم در محاسبه تعداد ماشین تشخیص مبنای محاسبه تعداد ماشین است که یکی از سه حالت فوق است.
زمان آماده سازی
lهر چه آماده سازی بیشتر شود زمان کمتری در اختیار تولید قرار میگیرد.
lبرای اعمال زمان آماده سازی سه روش زیر وجود دارد:
1- زمان آماده سازی جزء زمان عملیات منظور شود: در این صورت باید عملیات کاملاً مستقل و تعداد تولید کم باشد.
2- زمان آماده سازی به کل تعداد قطعات سرشکن کنیم (متوسط زمان آماده سازی یک قطعه)
کل زمان آماده سازی برای یک قطعه(کار خاص)
تعداد قطعه (عملیات)
در اینصورت زمان آماده سازی را از کل زمان موجود کم می کنیم یا اینکه متوسط زمان آماده سازی را باید به زمان انجام عمل اضافه کنیم.
3- آماده سازی در خارج از ساعات تولید انجام شود.
ترکیب و تعدیل تعداد ماشین آلات مشابه
l اگر عملیات زیر مشابه باشند به چند ماشین نیاز داریم:
در این مرحله عملیات مشابه جمع شده و با هم ترکیب می شوند و اعداد را به طرف بالا گرد میکنیم(3 ماشین نیاز داریم)
ترکیب و تعدیل تعداد ماشین آلات مشابه-ادامه
برای ساخت محصولی ماشین آلات محاسبه شده به قرار ذیل است.
اگر عملیات 1و2 ، عملیات 3و5 و عملیات 4و6 مشابه و بقیه با هم متفاوت باشند برای انجام این عملیات به چند ماشین نیاز داریم
ترکیب و تعدیل تعداد ماشین آلات مشابه
lفواید ترکیب عملیات:
1- هر چه فرایند ها ترکیب شوند تعداد عملیات کمتر میشود.
2- انبار موقت بین فعالیتها کم میشود.
3- حمل و نقل بین دو فعالیت حذف میشود.
4- میزان اطلاعات ثبت شده کاهش می یابد.
5- بازرسی بین دو عملیات حذف می شود.
6- زمان آماده سازی کم میشود.
lمعایب ترکیب عملیات:
1- دارای محدودیتهای منطقی و فنی است
2- باعث کاهش می شود
3- به اپراتورهای چند کاره نیاز دارد.
روش ها ی سنتی تحلیل جریان مواد
l این روش ها علی رغم اینکه به دلیل سادگی به آنها بها داده نمیشود ولی در تحلیل و بهبود جریان و حل مسائل انتقال مواد بسیار مؤثر است.
l در این روش باید ابتدا اطلاعات دقیق و کاملی در مورد ” مسیر حرکت“- ”حجم بار“- ”مسافت-“ تناوب“- ”نرخ و هزینه“ جمع آوری شود. انتقال مواد معمولاً شامل مراحل متعدد و حرکتهای زیادی است که در خلال عملیات تولید، بازرسی و انبارداری انجام میشوند و معمولاً حرکت مواد به مراتب بیش از تعداد عملیات است.
l لازم است تمام اطلاعات مربوط به چرخه کلی جریان مواد استخراج و تحلیل شود.
روش های برنامه ریزی و تحلیل جریان
lروشهای متعددی برای برنامه ریزی و تحلیل جریان وجود دارد که برخی بیشتر در تعیین محل تجهیزات و برخی دیگر بیشتر درانتقال مواد کاربرد دارند. عمومی ترین روشهای سنتی تحلیل جریان مواد عبارتند از:
1- نمودار مونتاژ 6- شکل جریان
2- نمودار فرآیند عملیات 7- نمودار فرآیند جریان
3- نمودار فرآیند چند محصولی 8- نمودار از - به
4- شکل ریسمانی 9- نمودار رویه
5- نمودار فرایند 10 - شبکه مسیر بحرانی
l جدول صفحه بعد کاربرد های اصلی این روشها را نشان می دهد.
جدول موارد استفاده روشهای تحلیل و طراحی جریان مواد
نمودار مونتاژ
lترتیب سوار کردن قطعات را بر روی یکدیگر از ابتدا تا تشکیل محصول نهایی را نمایش می دهد که میتواند جنبه های زیر را مشخص نماید:
1- محصول از چه قطعاتی تشکیل شده است.
2- قطعات چگونه به یکدیگر می پیوندند.
3- هر مونتاژ فرعی شامل چه قطعاتی است.
4- قطعات چگونه به خط مونتاژ وارد می شوند.
5- ارتباط قطعات در جریان مونتاژهای فرعی چگونه است
6- تصویر کلی عملیات مونتاژ چطور است.
7- الگوی کلی جریان مواد چه شکل و مشخصاتی خواهد داشت.
* شکل ضمیمه 1 یک نموار مونتاژ را نشان میدهد
نمودار فرآیند عملیات
lدر این نمودار علاوه بر ترتیب سوار کردن قطعات ، کلیه عملیات و بازرسی ها در طول فرایند تولید محصول نیز نشان داده میشود. از اینرو این نمودار الگوی جریان مواد را به طرز بهتری تصویر میکند.
اطلاعات مهمی که از این نمودار بدست میآید میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
1- تلفیق مسیر تولید و مونتاژ 2- کلیه عملیاتی که روی قطعه انجام میگیرد.
3- ترتیب انجام عملیات روی قطعه 4- ترتیب ساخت یا مونتاژ
5- ارتباط قطعات 6- طول نسبی خط تولید 7- محل ورود قطعات به خط
8- لزوم مونتاژ فرعی 9- اطلاعات اولیه طراحریزی ایستگاه های کاری
10-اطلاعات اولیه برای تعیین تعداد کارگران 11- تمرکز نسبی ماشین آلات
12- ماهیت الگوی جریان مواد 13- ماهیت مسائل انتقال مواد
14-مشکلات احتمالی جریان تولید 15- شمای کلی جریان تولید
* شکل ضمیمه 2 یک نموار فرایند عملیات را نشان میدهد
نمودار فرایند چند محصولی
lوقتی تنوع محصولات سه یا چهار باشد بهتر است نمودار فرایند عملیات تهیه گردد. اما اگر تنوع محصولات زیاد باشد از نمودارفرایند چند محصولی استفاده می شود.
lدر ستون اول سمت چپ این نمودار،‌نام فعالیتها و در سطر اول آن نام محصولات یا قطعات نوشته می شود. به این ترتیب، میتوان مسیر تولید قطعات مختلف یک محصول یا محصولات مختلف را با یکدیگر مقایسه نمود .
lاین نمودار برای آگاهی از تعداد برگشتها مورد استفاده قرار می گیرد.
در عین حال نشان میدهد که مواد بیشتر به کدام قسمتها ردو بدل میشوند، و در نتیجه کدام قسمتها باید به یکدیگر نزدیکتر باشند.
* شکل ضمیمه 3 یک نموار فرایند چند محصولی را نشان میدهد
شکل ریسمانی
l غالباً برای اطلاع از جریان کلی مواد در کارخانه از شکل ریسمانی استفاده میشود.
l برای این منظور ابتدا نقشه ای از محل کارخانه با مقیاس مناسب تهیه میشود سپس مسیر حرکت هر یک از عناصر به کمک یک نوار، نخ یا ریسمان بر روی این نقشه نشان داده می شود. برای هر عنصر از یک رنگ خاص استفاده میگردد و در محل هر فعالیت، ریسمان یا سنجاق یا میخ متصل می شود.
نمودار فرآیند
lنمودار فرآیند، کلیه عملیات، بازرسیها، حمل و نقل ها، تأخیر ها و انبارهای لازم برای تولید محصول را نشان میدهد. این نمودار از جمله متداول ترین و قدیمی ترین ابزارها برای تحلیل و طرحریزی جریان مواد است. نمودار فرآیند نسبت به نمودار مونتاژ و نمودار فرآیند عملیات حاوی اطلاعات بیشتری است. که از فواید آن میتوان به موارد زیر اشاره نمود:
1-ثبت کلیه مراحل فرآیند
2- بررسی جزئیات عملیات
3- مشخص کردن کلیه حرکتها، انبارها و تاخیرها
4-مبنایی برای بررسی امکان اصلاح و بهبود عملیات
5- نشان دادن فواصل حرکتها و تجهیزات و نیروی انسانی مورد نیاز
6-مبنایی برای تخمین هزینه ها
7- مبنایی برای مقایسه گزینه ها
نشانه های نمودار فرآیند
شکل جریان
l در شکل جریان، کلیه عملیات بازرسی ها، حمل و نقل ها، تاخیر ها و انبار کردن ها بر روی شکلی با مقیاس مناسب از منطقه مورد نظر نشان داده می شود.
l شکل جریان پشتوانه نمودار فرآیند است
l ابتدا یک کروکی از منطقه مورد نظر را با مقیاس مناسب رسم میکنیم و نشانه هر فعالیت را در محل مر بوطه بر روی کروکی رسم میکنیم و آنها راهمانند نمودار فرآیند شماره گذاری میکنیم. سپس نشانه ها را با خط هایی که مسیر حرکت را نشان میدهند به یکدیگر وصل میکنیم.
نمودار فرآیند جریان
l این نمودار ترکیب نمودار فرآیند عملیات و نمودار فرآیند میباشد.
این نمودار کامل ترین وسیله برای نشان دادن کلیه فعالیتهایی است که بر روی یک محصول انجام میگردند.
l برای رسم آن ابتدا نمودار فرآیند عملیات را برای محصول مورد نظر رسم میکنیم سپس نمودار فرآیند هر قطعه از محصول را تهیه میکنیم حال نمودار فرآیند عملیات را مجدداً رسم کرده و برای هر قطعه از محصول، کلیه نشانه های مربوط را از نمودار فرآیند به نمودار فرآیند عملیات منتقل میکنیم و در کنار هر نشانه اطلاعات لازم نظیر شرح عملیات، شماره عملیات، فاصله، مقدار و زمان را مینویسیم.
نمودار از- به( نمودار سفیر)
lنمودار از- به یکی از ابزارهایی است که در طرحریزی محل ماشین آلات و بررسی انتقال مواد بکار گرفته میشود. این نمودار به خصوص در مواردی که حرکتهای زیاد بین قسمتهای مختلف وجود داشته باشند، مفید واقع میگردد. موارد استفاده از این نمودار عبارتست از:
1- تحلیل الگوی جریان
2- طراحی الگوی جریان
3- تعیین محل فعالیتها
4- مقایسه طرح های مختلف استقرار دستگاهها
5- مشخص نمودن همبستگی فعالیتها
6- نشان دادن میزان حرکت بین فعالیتها
7-کوتاه کردن مسافت طی شده بین فعالیتها
نحوه ایجاد نمودار از-به
1- اطلاعات اولیه را تحلیل نموده و انواع فعالیتها، ماشین آلات و قسمتها را مشخص مینمائیم و این اطلاعات را تا حد امکان خلاصه مینمایم.
2- جدولی تهیه می نمائیم که در سطر و ستون اول آن نام فعالیتها یا مراکز قید شده باشد.
3- به ازاء هر انتقال که بین دو مرکز صورت میگیرد یک چوب خط داخل خانه مربوطه میزنیم( این خطوط نشان دهنده وزن یا تعدد جریان است).
4- مجموع چوب خط ها را حساب کرده و در داخل همان خانه مینویسیم.
5- حال نمودار را تحلیل میکنیم، اعداد بالای قطر نشان دهنده حرکت رو به جلو واعداد پائین قطر حرکت رو به عقب است.
6- اعدادی یک خانه بالای قطر قراردارند نشان دهنده اینست که قطعه از یک قسمت عبور کرده و سپس به قسمت بعدی رسیده است و دو خانه بالای قطر قراردارند نشان دهنده اینست که قطعه از دو قسمت عبور کرده و سپس به قسمت بعدی رسیده است و همینطور الی آخر.
تحلیل نمودار از-به
l اعداد یک خانه بالای قطر را جمع کرده و جمعشان رادر1 ضرب میکنیم. اعدادی که دو خانه بالای قطر قرار دارند را جمع کرده و جمعشان رادر2 ضرب میکنیم و همینطور الی آخر .
l با سعی و خطا خانه ها را به نحوی جا به جا میکنیم که مجموع این اعداد بدست آمده از محاسبه بالا حداقل شود. که به این موضوع معیار کار آمدی یا گشتاوری نحوه قرار گرفتن قسمتها گویند.
نمودار رویه
lاین نمودار برای نشان دادن حرکت یا ارتباطات کتبی و شفاهی بین فعالیتها، دپارتمانها، افراد، برای نمایش رابطه بین جریان مواد و جریان اطلاعات مورد استفاده قرار میگیرد.
l در نمودار رویه برای ثبت جریان از قراردادها و علائم معینی استفاده میشود که قسمتهایی از آنها عبارتند از:
شبکه مسیر بحرانی
l یکی از فنون تحلیلی برای برنامه ریزی و کنترل پروژه روش مسیر بحرانی CPM است. این روش به ندرت برای تحلیل جریان مواد و مسائل انتقال مورد استفاده قرار میگیرد.
l اما یکی از پیشرفته ترین روشها و ابزارهای اصلی مدیریت برای برنامه ریزی و کنترل مراحل مطالعاتی، مهندسی و اجرایی است.
l در این روش فعالیتهای یک پروژه و روابط آنها بصورت ترسیمی به کمک یک شبکه نشان داده میشود.
l مسیر بحرانی مسیری است که حداقل زمان لازم برای اتمام پروژه را معین میسازد.
روابط فعالیتها
lمعمولاً در اکثر واحد های صنعتی،‌شدت جریان مواد مبنای طرحریزی لی اوت میباشد.
lجریان مواد، که اساساً با توجه به روش تولید تعیین میشود، به دلایل مختلف نمیتواند تنها عامل اصلی برای چیدمان لی اوت باشد.
1- خدمات پشتیبانی باید به شکل سازمان یافته ای با جریان مواد عجین باشد هر چند که ارتباط نزدیکی با جریان مواد نداشته باشد.
2-در شرکتهای الکترونیکی و یا تولید جواهر جابجایی مواد در طول روز بسیار کم است و یا صنایع پیوسته که مواد داخل لوله جابجا میشود.
3- در صنایع کاملاً خدماتی، ادارات و یا کارگاههای سرویس و تعمیر غالباً جریان مواد واقعی و مشخصی وجود ندارد.
4-کارخانجاتی که جریان مواد سنگین دارند به نحوی که جریان مواد به تنهایی نمیتواند مبنای چیدمان عملیات یا تجهیزات باشد.
نمودار رابطهRelationship Chart
l نمودار رابطه فعالیت یک نمودار با خطوط متقاطع است که در آن ارتباط بین هر فعالیت (یا وظیفه یا منطقه ) با سایر فعالیتها در داخل آن ثبت میشود.
l نمودار رابطه نشان میدهد کدام فعالیت با سایر فعالیتها مرتبط میباشند. همچنین رتبه اهمیت نزدیکی بین آنها را مشخص خواهد کرد و ضمناً با استفاده از کد های تعریف شده دلایل این رتبه بندی را نیز مشخص مینماید.
l هدف اصلی این نمودار عبارتست از نمایش فعالیتهایی که میباید در مجاور هم باشند، از یکدیگر دور باشند و همچنین حد فاصل بین ایندو با ذکر رتبه های مناسب.
نمودار رابطه- ادامه
lکاربرد بیشتر این نمودار در شکل ضمیمه آمده است. که در آن هر خانه افقی به دو نیمه تقسیم شده است. در نیمه بالایی ارزش رتبه نزدیکی ثبت میشود و در نیمه پائینی دلایل مقدار نزدیکی ثبت میشود. بدین ترتیب رتبه و دلایل هر رابطه مشخص میشود.
lنزدیکی با استفاده از مقیاس X,U,O,I,E,A بشرح زیر رتبه بندی میشود:
Absolutely necessaryنزدیک بودن ضرورت مطلق دارد
Especially importantنزدیک بودن اهمیت ویژه دارد
Important نزدیک بودن مهم است
Ordinary closeness نزدیک بودن معمولی قابل قبول است
Unimportant نزدیک بودن مهم نمی باشد
X نزدیک بودن مطلوب نمی باشد
نمودار رابطه- ادامه
lرتبه دهی نزدیکی در صورت همراه بودن با دلایل میتواند سودمندتر باشد. برای هر دلیل یک کد اختصاص داده میشود و توضیحات مربوط به آن در محل شرح دلایل قید میشود. سپس آن اعداد در خانه مناسب نوشته میشود. بدین ترتیب بدون آنکه شلوغی زیادی ایجاد شود، دو یا سه دلیل را به ازاء هر خانه رابطه ذکر کرد.
lنمونه هایی از دلایل مورد استفاده در رتبه های نزدیکی به شرح زیر است:
1- ارتباط پرسنل 2- ارتباطات یا نامه نگاری 3-داشتن پرسنل مشترک
4-استفاده از تجهیزات و امکانات یکسان 5- استفاده از بایگانی مشترک
6-دستورات ویژه مدیریت یا آسایش و راحتی پرسنل 7- سرپرستی یا کنترل
8-سرو صدا، گرد وغبار، آلودگی، بخارات، خطرات 9- اختلال ها و حواس پرتی ها
10- جریان مواد
کد بندی رنگ
lثبت و دلایل مربوطه باید با مداد صورت گیرد اما از آنجائیکه استفاده زیاد از حروف و علائم موجب پیچیدگی مطالعه میشد لذا میتوانیم رتبه ها را با رنگ مشخص نمائیم. در این حالت تمامی خانه های نمودار با استفاده از رنگ مربوطه می باید علامت گذاری شود:
آبی=O ، بدن رنگ =U ،قهوه ای =X ،قرمز=A، زرد-نارنجی=E ،سبز=I
رنگهای فوق همان ترتیب رنگین کمان را دارند و لذا به خاطر سپاری آن ساده است.
lدر اکثر پروژه ها نیمی از خانه ها ارزش U خواهند داشت لذا به منظور صرفه جویی در زمان و تمیزی نمودار ، رنگ آمیزی نمیشود. توجه داشته باشید رنگها فقط روی سه ضلع داخلی نیمه بالایی لوزی کشیده میشود.
معمولاً برای غیر مهم ها عددی ذکر نمیشود.
تعدیلات در ترسیم نمودار
lمعمولاً تخصیص یک رتبه حرفی به یک خانه همراه با مطالعه مفصل و کامل میباشد. در مورد سایر خانه ها یا پروژه هایی که فرصت کافی وجود ندارد رتبه دهی ماحصل حدس خوب میباشد ویا با استفاده از نظرات افرادیکه از نزدیک درگیر موضوع میباشند، تعیین میگردد. در این حال 25%( از A تا Uرا میتوان به چهار قسمت مساوی تقسیم کرد) احتمالاً به اندازه کافی مناسب است.
lدر دقت بالاتر، گستره بین رتبه ها باید کاسته شود. بنابراین از علامت منفی که بدنبال رتبه حرفی مربوطه می آید استفاده میکنیم.(E- , A-) مفهوم این علائم جدید اینست که حد واسط بین رتبه بالایی و پائینی مربوطه قرار دارند. چنانچه بخواهیم آنها را رنگ کنیم از خطوط رنگی منقطع یا شکسته استفاده میکنیم. در این حالت از A تا U به فواصل 5/12% تقسیم میشود.
l چنانچه عدم مطلوبیت شدید، کامل یا حاد وجود دارد میتوانیم تعدیل دیگری نیز در رتبه بندی داشته باشیم. در اینگونه موارد میتوانیم از XX و رنگ مشکی استفاده کنیم.
جایابی (Location)
جایابی به معنی پیدا کردن محلی مناسب برای نصب و استقرار ماشین آلات یا کارخانه میباشد به طریقی که:
l دسترسی به منابع مورد نیاز راحت باشد.
l مشکلی برای محیط اطراف ایجاد نکند.
l حمل و نقل حتی المکان کم و ارتباط امکان پذیر باشد.
l دسترسی منابع مصرف کننده به راحتی صورت گیرد.
l نیاز ماشین یا کارخانه حتی المکان در محیط برآورده شدنی باشد.
l پارامترهای هزینه را حذف یا کم اثر نماید.
روشهای حل مسئله جایابی
l جایابی به طریق امتیاز دهی:
1- تهیه لیستی از پارامترهای مؤثر بر عمل و فعالیت کارخانه
2- تهیه لیستی از اماکن کاندید شده جهت محل کارخانه
3- تعیین حدود امتیاز پارامترها(مثلاً 10-0)
4- تعیین ضرایب وزنی هر پارامتر برای هم وزن کردن پارامترها( مثلاً پارامتر اول در 3 و پارامتر دوم در 5 ضرب شود.
5- جمع کل امتیاز پارامترها با توجه به ضرایب آنها
6-اعلام دو یا سه مورد از محل هایی که به ترتیب بیشترین امتیاز را دارند.
جایابی به طریق امتیاز دهی
اگر در میان پارامتر های مؤثر بر کارخانه تعدادی پارامتر کمی ( مثلاً هزینه یا مسافت و ...) وجود داشته باشد، اینها را میتوان در جدولی دیگر برای هر یک از اماکن کاندید شده محاسبه نمود وسپس با مقایسه نتایج، اماکن برنده و جایگزین را مشخص کرد.پس از آن نتایج دو جدول کمی و کیفی با هم مقایسه شده و اگر نتایج متفاوت باشد به طریقی باید نتایج کیفی را کمی (یا بالعکس) تبدیل کرد.
برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی
l باید عملیات تولیدی- تعداد تولید- ماشین آلات تولید دقیقاً مشخص شده باشند و فرآیند تعریف شده باشد. حال با توجه به اطلاعات حاصله باید ماشین آلات رادر بخشهایی دسته بندی کنیم(مستقر کنیم).برای اینکار باید مساحتی که ماشین لازم دارد(فضایی که اشغال میکند) را در نظر گرفت و بعد فضای بخش تولیدی را از کنار هم چیدن فضای ماشین آلات بدست آورد.
l برای این امر از فرم برآورد مساحت و ملزومات قسمتهای تولیدی که در اسلاید بعد آمده،استفاده میکنیم.
برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی-ادامه
(S+S+S+S)(درصد راهرو+1)=S=جمع برای ماشین
وسایل کمکی اپراتور مواد ماشین
تعمیرات و نگهداری+ جمع برای ماشین(S)=جمع کل
برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی-ادامه
درصد راهرو:
lبین خود ماشین آلات در این بخش باید فاصله موجود باشد که آن را به صورت ضریب نشان میدهند، و بستگی به فرکانس و سرعت جابجایی مواد دارد.
lاگر فرکانس کم باشد فضای زیادی برای راهرو لازم نیست و اما اگر فرکانس زیاد باشد فضای زیادی لازم است.
lدر ضمن درصد راهرو به حجم واحد باز نیز بستگی مستقیم دارد.
تعمیرات و نگهداری:
l فضا و مساحت لازم برای تعمیرات و نگهداری ماشین بسیار ضروری ولازم است و در محاسبه تاثیر مستقیم دارد.
برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی-ادامه
گسترش:
باید فضای مورد نیاز برای گسترش های آتی مورد نظر حتماً در نظر گرفت.
بالانس خط تولید
lتعادل میزان کاربین افراد، بخشها و تجهیزات را بالانس خط تولید گویند.
زمان تاخیر(زمان از دست رفته):
lعبارتست از جمع زمانهای باقی مانده (بیکاری) در ایستگاههای کاری
lزمانی که واقعاً صرف شده- زمانی که سیستم طی کرده= میزان تاخیر
lشرط تعادل (بالانس) کامل خط آن است که زمان تاخیر معادل صفر باشد.
پارامترهای مدل بالانس خط:
تعداد عملیات مونتاژ= mزمان تاخیر=
تعداد ایستگاه کاری= nزمان سیکل=c
زمان انجام عمل i ام= ti نسبت تاخیر= d
راندمان ایستگاه i ام= Riراندمان کل خط تولید= R نسبت تاخیر=
بالانس خط تولید-ادامه
lاگر d=0 باشد آنگاه شرایط زیر نیز برقرار است:
الف) nعدد صحیح است
ب) زمان سیکل از همه tiها بزرگتر است.
ج) تعداد ایستگاه کاری از تعداد عملیات مونتاژکمتر است.
الگوریتم بالانس خط تولید
1- زمان تجمعی هر یک از ایستگاهها را به ترتیب از آخر به اول محاسبه کنید(جمع زمان ایستگاههای بعدی)
2- محاسبه زمان سیکل و تعداد ایستگاه کاری
زمان سیکل= تعداد اقلام مورد نیاز/ زمان موجود= تعداد تولید/ زمان مفید
n= تعداد ایستگاه در حالت تعادل کامل خط= زمان سیکل/ جمع زمان عملیات
c
3-به ترتیب زمان تجمعی تا زمانی که جمع زمان عملیات از زمان سیکل ***** نکرده عملیات را به ایستگاه اول اختصاص دهید.
در صورتی که عملیات با اولویت اول قابل تخصیص نباشد عملیات با اولویت بعدی به شرط رعایت پیش نیاز و عدم ***** از زمان سیکل قابل تخصیص است.
الگوریتم بالانس خط تولید-ادامه
4- راندمان ایستگاه را محاسبه کرده و به قدم سوم برگردید.
زمان سیکل ti/∑=راندمان کل خط زمان سیکلR=ti/راندمان ایستگاه
5- تخصیص عملیات را به ایستگاههای بعدی تا اتمام ایستگاهها و عملیات ادامه دهید.
تعیین مساحت
lعدم در نظر گرفتن ملاحظات مربوط به مساحت که تا این مرحله ادامه داشته است به مفهوم به تعویق انداختن آن تا تکمیل نهائی نمودار فعالیتها نمی باشد. در عمل می توانیم محاسبات مرتبط با مساحت را در هر مرحله از کار و پس از تعیین عملیات و خدمات پشتیبانی کننده انجام دهیم، معهذا چنانچه در مراحل اولیه به دنبال تعیین مساحتها نباشیم، معمولاً ایدة کاملتری در رابطه با تفکیک فعالیتها و در نتیجه تقسیم بندی فضاهای مورد نیاز خواهیم داشت.
l بنابراین بهتر است تا تکمیل تجزیه و تحلیل P-Q و ترجیحاً پس از ترسیم جریان مواد و نمودار رابطه فعالیتها این کار به تعویق افتد. بدیهی است مبحث فوق در رابطه با مساحتهای مورد نیاز برای برنامه ریزی مرحله 2 یعنی لی اوت کلی می باشد و در رابطه با موقعیت کارخانه (مرحله 1) و لی اوت جزئیات (مرحله 3) نمی باشد.
مساحتهای مورد نیاز
lاساساً 5 روش برای تعیین مساحتهای مورد نیاز وجود دارد، هر کدام از این روشها کاربرد ویژة خود را دارند هرچند تمامی آنها را می توان حتی برای یک پروژه مشخص نیز بکار گرفت که عبارتند از:
1- محاسباتی
2- تبدیلی
3- استانداردهای فضا
4- لی اوت تقریبی
5- روند نسبتها و تعمیم آنها به آینده
روشهای فوق به ترتیب دقت و تا حدی میزان کاربری آنها مرتب شده اند.
موجودی تجهیزات و ماشین آلات
قبل از اینکه بتوان از روش محاسباتی برای تعیین مساحتهای مورد نیاز استفاده کرد ضروری است به طریقی ماشین آلات و تجهیزات مربوط به پروژه را مشخص نمود.
به منظور جمع آوری اولیه اطلاعات مورد نیاز بهتر است در ابتدا برگه های کاری تکمیل شوند و سپس اطلاعات آنها به برگه دادة لی اوت ماشین و تجهیزات منتقل گردد.
علاوه بر داشتن سوابق ماشین و تجهیزات، وجود سیستمی برای دسته بندی آنها به میزان زیاد مفید خواهد بود. این کار بر مبنای نوع تجهیزات صورت خواهد گرفت که در نهایت مبنائی برای سیستم بایگانی خواهد شد. همچنین قادر خواهیم بود بایگانی مشترکی نیز بر مبنای فعالیتها و دپارتمانها نیز داشته باشیم. پیشنهاد میشود که یک پیشوند حرفی که نشان دهنده نوع تجهیزات است و به دنبال آن یک سیستم عددی به کار گرفته شود.
روش محاسباتی تعیین مساحت
تعیین مساحتهای مورد نیاز با استفاده از روش محاسباتی معمولاً دقیق ترین روش می باشد. برای این منظور هر فعالیت یا منطقه کاری به مناطق کوچکتر یا اجزاء متشکله تقسیم می شود به نحوی که مجموع آنها مساحت کل را تشکیل می دهند.
بطور کلی مبنای این روش تعیین مقدار مساحت هر کدام از اجزاء و ضرب آن در تعداد اجزاء مورد نیاز کار مربوطه می باشد. در انتها فضاهای اضافی که بصورت نسبتی از اجزاء قابل تعریف نمی باشند به این مقدار افزوده می شود.
به منظور محاسبه تعداد ماشینها یا اجزاء تجهیزات مورد نیاز می باید زمانهای عملیات مرتبط با هر قطعه، تعداد قطعات تولیدی در هر سال یا هر پریود و زمانهای اضافی از کارافتادگی، ضایعات و مانند آنها مشخص باشد.
روش محاسباتی تعیین مساحت - ادامه
تعداد ماشینهای مورد نیاز با صرفنظر کردن ضایعات، از کارافتادگی و امثال آن بصورت زیر قابل ملاحظه است :
تعداد قطعات مورد نیاز در هر زمان تولید هر قطعه به ازاء
تعداد ساعت با توجه به نیازهای تولید هر ماشین
ماشینهای = =
مورد نیاز تعداد قطعات تولیدی در هر زمان تولید هر قطعه با
ساعت توسط هر ماشین توجه به نیازهای تولید
روش محاسباتی تعیین مساحت - ادامه
در محاسبه تعداد ماشینهای مورد نیاز نکات زیر می باید مد نظر باشد :
1- چنانچه کسری از یک ماشین مورد نیاز باشد باید آن را به عدد صحیح بزرگتر گرد کرد.
2- اگر تأخیرات که باعث کاهش ظرفیت تولید می شوند شناخته شده یا قابل انتظار باشند می باید مد نظر قرار گیرند.
3- ابتدا باید درباره مقدار ضایعات تخمین لازم صورت گیرد و نهایتاً تعداد ماشینهای مورد نیاز محاسبه گردند.
4- عواملی چون تغییر محصول تولید یا تنظیمات و راه اندازی ها، خرابی تجهیزات، تعمیرات یا سرویسها بر روی عملکرد ماشینها تأثیرگذار می باشند که به ازاء هر ماشین مقادیر مربوطه می بایست محاسبه شود.
روش محاسباتی تعیین مساحت - ادامه
5- چنانچه شرایط مربوط به تقاضای حداکثر قبلاً در محاسبه مقادیر مورد نیاز در نظر گرفته نشده اند می باید مد نظر قرار گیرند.
6- در بالانس خط تولید ظرفیت خالی ماشین ممکن است برای انجام سایر کارها در دسترس باشد ولی ورود یا خروج قطعه به آن ماشین امکان دارد به دلیل تفکیک آن ماشین از سایر بخشها، اجرائی و عملی نباشد.
7- چنانچه کسر کوچکی از یک ماشین مورد نیاز باشد، بهبود روشهای انجام کار یا ساده سازی شغل ممکن است منجر به کاهش مؤثر زمان عملیات شده و در نهایت مانع سرمایه گذاری جهت خرید یک ماشین اضافی گردد.
روش تبدیلی تعیین مساحت
در این روش ابتدا مساحت اشغال شده فعلی تعیین می شود سپس آن را به مقداری که در آینده برای لی اوت پیشنهادی نیاز خواهیم داشت تبدیل می کنیم. این تبدیل معمولاً با استفاده از استدلال منطقی بهترین تخمین و یا حدس پرورانده شده صورت می پذیرد.
در این روش می بایست در ابتدا مساحت موجود فعلی را به مساحتی که واقعاً در حال حاضر نیاز داریم تعدیل کنیم. سپس این مقدار را به تفکیک تمامی مناطق و مساحتهای مورد نیاز آینده تبدیل کنیم. فرم ضمیمه برای روش تبدیلی پیشنهاد می گردد.
موارد استفاده از روش تبدیلی عبارتند از :
1- در پروژه تعجیل وجود دارد.
2- فضای مورد نیاز مرحله یک را بخواهیم تعیین کنیم.
3- محاسبات تفصیلی امکان پذیر نباشد.
4- اطلاعات مربوط به مقدار و یا محصول بسیار کلی و یا غیر دقیق باشد به نحوی که روش محاسباتی توجیه پذیر نباشد.
استانداردهای مساحت
در بسیاری از پروژه ها استفاده از استانداردهای از قبل تعیین شده روشی کاربردی برای تعیین مساحتهای مورد نیاز می باشد.
عملاً نمی توانیم همواره این کار را به سهولت مطرح شده انجام دهیم. در واقع استفاده از استانداردهائی که توسط دیگران تعیین شده است میتواند خطرناک باشد. به عنوان مثال در کارخانجات آمریکائی استاندارد 300 فوت مربع به ازاء پارک هر اتومبیل در نظر گرفته می شود. حال همین استاندارد برای اروپا قابل استفاده نخواهد بود.
از استانداردهای از قبل تعیین شده دیگران صرفاً به عنوان یک راهنما استفاده کنید و براساس آنها استانداردهای مربوط به خود را تولید نمائید.
لی اوت تقریبی
در مواقعی خاص که نتوانیم از روش محاسبه یا تبدیلی استفاده کنیم و یا استانداردهائی در اختیارمان نباشد ولی نقشه فضای در دسترس با مقیاس مناسب موجود باشد بهتر است لی اوت تقریبی مناطق مربوطه را تهیه نمود و با استفاده از آنها مساحتهای مورد نیاز را تعیین نمائیم.
در این مرحله توجه به چیدمان تجهیزات به نحوی که لی اوت تقریبی قابل قبول بوده و اجرائی باشد کافی است.
بدیهی است لی اوت تهیه شده لی اوتی نخواهد بود که درنهایت انتخاب خواهد شد و ممکن است شکل منطقه کاملاً با آنچه بصورت تقریبی تعیین شده است متفاوت باشد، معهذا تکنیک فوق برای تعیین مساحت طراحی در مرحله 2 به میزان کافی مناسب است.
روند نسبت و تعمیم آن به آینده
در میان 5 روش مطروحه این روش دارای کمترین دقت می باشد ولی درعین حال برای برنامه ریزی طولانی مدت بخصوص در تعیین مساحت ادارات و انبارهای عمومی که سرمایه گذاری و تجهیزات ثابت نسبتاً پائین است، مناسب می باشد.
روش روند نسبت و تعمیم آن به آینده نسبت فوت مربع به سایر عوامل را تعیین می کند. به عنوان مثال نسبتها می توانند فوت مربع به ازاء‌ هر پرسنل یا فوت مربع به ازاء هر نفر ساعت در سال باشد.
با بازگشت به عقب و در فواصل زمانی مختلف مقدار نسبت را به ازاء هر زمان تعیین می کنیم، سپس با مقایسه این نسبتها در زمانهای گذشته روند تغییرات آن را مشخص می نمائیم. در مرحله بعد این روند را به آینده تعمیم داده و مقدار احتمالی نسبت را تعیین می کنیم. شکل ضمیمه مثالی از انجام این کار را نشان می دهد.
روش مرکز تولید (Production Center Method)
lاین روش برای محاسبه فضای تولیدی استفاده میشود. در این روش ابتدا محاسبه فضای لازم برای هر ایستگاه کاری صورت گرفته و سپس فضای هر بخش محاسبه می گردد. مساحت هر ایستگاه از اجزای زیر تشکیل شده است:
*تجهیزات * مواد * افراد
برای محاسبه مساحت تجهیزات باید مساحت اجزا زیر با هم جمع شوند:
-مساحت خود وسیله
-حرکت وسیله
-نگهداری و تعمیر وسیله
- سرویسهای کارخانه
روش مرکز تولید- ادامه
l فضای مورد نیاز برای ماشین و همچنین دیگر اطلاعات مورد نیاز (مانند میزان بار وارده بر کف ، نوع و مدل ماشین، ماکزیمم حرکت و...) از کاتالوگ ماشین استخراج میگردد.
l مساحت مورد نیاز برای هر ماشین(شامل حرکت ماشین) را میتوان با ضرب کل عرض (عرض استاتیک+حداکثر جابجایی به سمت چپ و راست)در کل طول( طول استاتیکی+حداکثر جابجایی به طرف اپراتور یا دور شونده از او) بدست آورد. به این مساحت، مساحت لازم جهت نگهداری و تعمیر و سرویس کارخانه را باید افزود. جمع این فضاها برای همه ماشین های درون یک ایستگاه، فضای مورد نیاز تجهیزات ایستگاه را میدهد.
روش مرکز تولید- ادامه
lهمچنین برای محاسبه مساحت مواد باید اجزای زیربا هم جمع شوند:
1- دریافت و انبار مواد اولیه
2- مواد در حال کار، قطعات در حال کار
3- انبار و ارسال مواد
4- انبار و ارسال ضایعات و دورریزها
5- ابزارها، جیگ و فیکسچرها، قالبها و مواد نگهداری و تعمیر وسیله
lمساحت نیروی انسانی برای یک ایستگاه شامل موارد زیر است:
1- اپراتور
2- حمل و نقل مواد
3-ورود و خروج اپراتور
روش مرکز تولید- ادامه
lمشخصات فضای مورد نیاز اپراتور و جابجایی مواد را میتوان مستقیماً از روش انجام عملیات بدست آورد. برای اینکار میتوان از مطالعه حرکت (Motion Study)کارها و مطالعه ارگونومی بهره برد.
بهداد مسگریان کارشناس ارشد مهندسی صنایع

طرح ریزی واحدهای صنعتی

طرحریزی واحدهای صنعتی

مطالب مشابه :